Méthode Taguchi de contrôle de la qualité
Qu'est-ce que la méthode Taguchi de contrôle qualité ?
La méthode Taguchi de contrôle de la qualité est une approche de l'ingénierie qui met l'accent sur les rôles de la recherche et du développement (R&D) et de la conception et du développement de produits dans la réduction de l'apparition de défauts et de défaillances dans les produits manufacturés.
Cette méthode, développée par l'ingénieur et statisticien japonais Genichi Taguchi, considère que la conception est plus importante que le processus de fabrication dans le contrôle qualité et vise à éliminer les écarts de production avant qu'ils ne surviennent.
Comprendre la méthode Taguchi de contrôle qualité
La méthode Taguchi évalue la qualité comme un calcul de la perte pour la société associée à un produit. En particulier, la perte d'un produit est définie par des variations et des déviations dans sa fonction ainsi que par des effets secondaires néfastes résultant du produit.
La perte due à la variation de la fonction est une comparaison de la différence entre chaque unité du produit dans son fonctionnement. Plus cette variance est grande, plus la perte de fonction et de qualité est importante. Cela pourrait être représenté par un chiffre monétaire indiquant comment l'utilisation a été affectée par les défauts du produit.
Exemple de la méthode Taguchi de contrôle qualité
Si le produit est une perceuse de précision qui doit constamment percer des trous d'une taille exacte dans tous les matériaux sur lesquels il est utilisé, une partie de sa qualité est déterminée par la différence entre les unités du produit et ces normes. Avec la méthode Taguchi de contrôle de la qualité, l'accent est mis sur la recherche et la conception pour s'assurer que chaque unité du produit correspondra étroitement à ces spécifications de conception et fonctionnera exactement comme prévu.
La perte due aux effets secondaires néfastes sur la société indique si la conception du produit pourrait ou non entraîner un impact négatif. Par exemple, si l'utilisation de la perceuse de précision peut blesser l'opérateur en raison de sa conception, il y a une perte de qualité du produit. Selon la méthode Taguchi, le travail effectué pendant la phase de conception de la création viserait à minimiser la possibilité que la perceuse soit conçue d'une manière qui pourrait causer des blessures à l'opérateur.
D'un point de vue plus élevé, la méthode Taguchi s'efforcerait également de réduire le coût d'utilisation du produit pour la société, par exemple en concevant des biens pour qu'ils soient plus efficaces dans leur fonctionnement plutôt que de générer des déchets. Par exemple, la perceuse pourrait être conçue pour minimiser le besoin d'entretien régulier.
Histoire de la méthode Taguchi de contrôle qualité
Genichi Taguchi, un ingénieur et statisticien japonais, a commencé à formuler la méthode Taguchi tout en développant un système de commutation téléphonique pour Electrical Communication Laboratory, une société japonaise, dans les années 1950. À l'aide de statistiques, il visait à améliorer la qualité des produits manufacturés.
Dans les années 1980, les idées de Taguchi ont commencé à prendre de l'importance dans le monde occidental, l'amenant à se faire connaître aux États-Unis, après avoir déjà connu le succès dans son Japon natal. De grandes entreprises mondiales telles que Toyota Motor Corp., Ford Motor Co., Boeing Co. et Xerox Holdings Corp. ont adopté ses méthodes.
Critique de la méthode Taguchi de contrôle qualité
Les méthodes de Taguchi n'ont pas toujours été bien accueillies par les statisticiens occidentaux. L'une des plus grandes accusations contre sa méthodologie de contrôle de la qualité est qu'elle est inutilement compliquée. En fait, certains sceptiques prétendent même qu'un doctorat en mathématiques est nécessaire pour le comprendre.
Points forts
En ingénierie, la méthode Taguchi de contrôle de la qualité se concentre sur la conception et le développement pour créer des produits efficaces et fiables.
Son fondateur, Genichi Taguchi, considère que la conception est plus importante que le processus de fabrication dans le contrôle de la qualité et cherche à éliminer les écarts de production avant qu'ils ne surviennent.
Des entreprises telles que Toyota, Ford, Boeing et Xerox ont adopté cette méthode.
