Kanban
Qu'est-ce que Kanban ?
Kanban est un système de contrôle des stocks utilisé dans la fabrication juste à temps (JIT). Il a été développé par Taiichi Ohno, ingénieur industriel chez Toyota, et tire son nom des cartes colorées qui suivent la production et commandent de nouvelles expéditions de pièces ou de matériaux au fur et à mesure de leur épuisement. Kanban est le mot japonais pour signe, donc le système kanban signifie simplement utiliser des repères visuels pour déclencher l'action nécessaire au bon déroulement d'un processus.
Comprendre Kanban
Le système kanban peut être considéré comme un système de signal et de réponse. Lorsqu'un article s'épuise à une station opérationnelle, un signal visuel indique la quantité à commander auprès de l'approvisionnement. La personne qui utilise les pièces commande la quantité indiquée par le kanban et le fournisseur fournit la quantité exacte demandée.
Par exemple, si un travailleur ensache un produit sur un tapis roulant, un kanban peut être placé dans la pile au-dessus des 10 derniers sacs. Lorsque le travailleur arrive à la carte, il donne la carte au coureur d'étage pour apporter plus de sacs. Une station plus éloignée de la salle d'approvisionnement pourrait avoir le kanban placé à 15 sacs et un plus proche à cinq. Le flux de sacs et le placement des cartes sont ajustés pour s'assurer qu'aucune station ne reste sans sac pendant que le tapis est en marche.
Le système kanban peut être utilisé facilement dans une usine, mais il peut également être appliqué à l'achat de stocks auprès de fournisseurs externes. Le système kanban crée une visibilité extraordinaire pour les fournisseurs et les acheteurs. L'un de ses principaux objectifs est de limiter l'accumulation de stocks excédentaires à tout moment de la chaîne de production. Des limites sur le nombre d'articles en attente aux points d'approvisionnement sont établies, puis réduites à mesure que les inefficacités sont identifiées et supprimées. Chaque fois qu'une limite d'inventaire est dépassée, cela indique une inefficacité qui doit être corrigée.
Au fur et à mesure que les conteneurs de pièces ou de matériaux sont vidés, des cartes apparaissent, codées par couleur par ordre de priorité, permettant la production et la livraison de plus avant qu'un hold-up ou une pénurie ne se développe. Un système à deux cartes est souvent utilisé. Les cartes de transport T-kanban autorisent le déplacement des conteneurs vers le poste de travail suivant sur la chaîne de production, tandis que les cartes de production P-kanban autorisent le poste de travail à produire une quantité fixe de produits et à commander des pièces ou des matériaux une fois qu'ils ont été vendus ou utilisés.
Systèmes électroniques Kanban
Pour permettre la signalisation de la demande en temps réel tout au long de la chaîne d'approvisionnement,. les systèmes électroniques Kanban se sont généralisés. Ces systèmes e-kanban peuvent être intégrés dans des systèmes de planification des ressources d'entreprise (ERP).
Toyota, Ford Motor Company et Bombardier Aerospace font partie des fabricants qui utilisent des systèmes e-kanban. Ces systèmes électroniques fournissent toujours des signaux visuels, mais les systèmes sont également généralement activés pour automatiser des parties du processus, telles que le transport à travers l'usine ou même le dépôt de bons de commande.
Points forts
Kanban (signe japonais) est un système de contrôle des stocks utilisé dans la fabrication juste à temps (JAT) pour suivre la production et commander de nouvelles expéditions de pièces et de matériaux.
L'un des principaux objectifs du kanban est de limiter l'accumulation de stocks excédentaires à tout moment de la chaîne de production.
Kanban a été développé par Taiichi Ohno, ingénieur industriel chez Toyota, et utilise des repères visuels pour déclencher l'action nécessaire au bon déroulement d'un processus.
