자재 소요량 계획(MRP)

자재 소요량 계획(MRP)이란 무엇입니까?

MRP(자재 소요량 계획)는 기업의 생산성을 향상시키기 위해 설계된 컴퓨터 기반 재고 관리 시스템입니다.

납품 수량 및 원자재 수량 사용 .

자재 소요량 계획(MRP) 작동 방식

MRP는 다음 세 가지 질문에 답하도록 설계되었습니다.

1. 무엇이 필요합니까?

2. 얼마나 필요합니까?

3. 언제 필요한가요?

MRP는 완제품에 대한 생산 계획에서 거꾸로 작동하며, 이는 정해진 일정 내에서 최종 제품을 생산하는 데 필요한 하위 어셈블리, 구성 부품 및 원자재에 대한 요구 사항 목록으로 변환됩니다.

즉, 기본적으로 주어진 제품을 제조하는 데 필요한 재료와 품목을 파악하려고 하는 시스템입니다. MRP는 제조업체가 수요와 공급의 균형을 유지하면서 재고 요구 사항을 파악하는 데 도움이 됩니다.

이 기술은 선하증권 및 보관 자재의 유효 기간과 같은 원시 데이터를 구문 분석하여 관리자에게 노동력 및 공급품의 필요성에 대한 의미 있는 정보를 제공하여 기업이 생산 효율성 을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

자재 소요량 계획(MRP) 단계

MRP 프로세스는 네 가지 기본 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 수요 및 이를 충족하는 데 필요한 자재 추정. MRP 프로세스의 초기 단계는 고객 수요와 이를 충족하기 위한 요구 사항을 결정하는 것입니다. 최종 제품을 제조하는 데 필요한 원자재, 조립품 및 구성 요소의 단순한 목록인 BOM을 활용하여 MRP는 수요를 특정 원자재 및 구성 요소로 나눕니다.

2. 재고에 대한 수요를 확인하고 자원을 할당합니다. 이 단계에서는 이미 재고에 있는 것과 비교하여 수요를 확인합니다. 그런 다음 MRP는 그에 따라 리소스를 분배합니다. 즉, MRP는 재고를 필요한 정확한 영역에 할당합니다.

3. 생산 일정. 다음 단계는 단순히 제조를 완료하는 데 필요한 시간과 노동력을 계산하는 것입니다. 기한도 제공됩니다.

4. 프로세스를 모니터링합니다. 프로세스의 마지막 단계는 문제가 있는지 모니터링하는 것입니다. MRP는 지연에 대해 관리자에게 자동으로 경고하고 빌드 마감일을 맞추기 위해 비상 계획을 제안할 수도 있습니다.

제조의 자재 소요량 계획(MRP)

자재 소요량 계획을 위한 중요한 입력은 BOM ( 제품 또는 서비스를 구성, 제조 또는 수리하는 데 필요한 원자재, 구성 요소 및 조립품의 광범위한 목록)입니다.

BOM은 최종 제품(독립 수요)과 구성 요소(종속 수요) 간의 관계를 지정합니다. 독립 수요는 공장 또는 생산 시스템 외부에서 발생하며 종속 수요는 구성 요소를 나타냅니다.

자재의 종류와 수량을 관리해야 합니다. 제품 및 수량; 가능한 한 가장 낮은 비용으로 현재 및 미래의 고객 요구를 충족할 수 있는지 확인합니다.

MRP는 기업이 낮은 재고 수준을 유지하는 데 도움이 됩니다. 생산 주기의 모든 영역에서 잘못된 결정을 내리면 회사가 손실을 보게 됩니다. 적절한 수준의 재고를 유지함으로써 제조업체는 증가하거나 감소하는 수요에 맞춰 생산을 더 잘 조정할 수 있습니다.

자재 소요량 계획(MRP)에서 고려하는 데이터 유형

MRP 계획에서 고려해야 하는 데이터는 다음과 같습니다.

• 생성되는 최종 제품의 이름: BOM에서 독립 수요 또는 레벨 "0"이라고도 합니다.

• 무엇과 언제 정보: 수요를 충족시키기 위해 필요한 수량은 얼마입니까? 언제 필요합니까?

• 보관된 재료의 저장 수명.

• 재고 상태 기록: 이미 재고(보유)가 있는 사용 가능한 순 자재 및 공급업체에서 주문한 자재의 기록.

• Bills of materials: 각 제품을 만드는 데 필요한 재료, 구성요소 및 하위 조립품의 세부사항.

• 계획 데이터: 여기에는 라우팅, 노동 및 기계 표준, 품질 및 테스트 표준, 로트 크기 조정 기술 및 기타 입력과 같은 항목을 생산하기 위한 모든 제한 및 지시가 포함됩니다.

자재 소요량 계획(MRP)의 장점과 단점

MRP 프로세스에는 다음과 같은 몇 가지 장점이 있습니다.

• 필요할 때 재료 및 구성 요소를 사용할 수 있다는 보장

• 최소화된 재고 수준 및 관련 비용

• 최적화된 재고 관리

• 고객 리드 타임 단축

• 제조 효율 향상

• 노동 생산성 향상

• 전반적인 고객 만족도 향상

물론 MRP 프로세스에도 단점이 있습니다.

• 입력 데이터 정확도에 대한 높은 신뢰성(가비지 인, 가비지 아웃)

• MRP 시스템은 구현하기 어렵고 비용이 많이 들 수 있습니다.

• 생산 일정에 대한 유연성 부족

• 필요한 것보다 더 많은 재고를 보유하려는 유혹을 소개합니다.

MRP 시스템: 배경

자재 소요량 계획은 컴퓨터와 소프트웨어 기술을 사용하여 기업의 생산성을 향상시키는 것을 목표로 하는 통합 정보 기술(IT) 시스템 중 가장 초기였습니다.

최초의 재고 관리 MRP 시스템은 1940년대와 1950년대에 발전했습니다. 그들은 메인프레임 컴퓨터를 사용하여 특정 완제품에 대한 BOM의 정보를 생산 및 구매 계획으로 추정했습니다. 곧 MRP 시스템은 정보 피드백 루프를 포함하도록 확장되어 생산 관리자가 필요에 따라 시스템 입력을 변경하고 업데이트할 수 있습니다.

차세대 MRP인 제조 자원 계획(MRP II)도 마케팅, 재무, 회계, 엔지니어링 및 인적 자원 측면을 계획 프로세스에 통합했습니다. MRP를 확장하는 관련 개념 은 컴퓨터 기술을 사용하여 전체 비즈니스 기업의 다양한 기능 영역을 연결하는 ERP(전사적 자원 관리) 입니다. 데이터 분석과 기술이 더욱 정교해짐에 따라 MRP를 제조 프로세스의 다른 측면과 통합하기 위해 보다 포괄적인 시스템이 개발되었습니다.

MRP FAQ

MRP란 무엇입니까?

자재 소요량 계획(MRP)은 제조업체가 제조 과정에서 재고를 계획, 일정 수립 및 관리하는 데 도움이 되는 시스템입니다. 주로 소프트웨어 기반 시스템입니다.

MRP의 목표는 세 가지입니다.

1. 필요한 경우 원재료를 생산할 수 있는지 확인하십시오.

2. 가능한 가장 낮은 재료 및 구성 요소 수준을 유지합니다.

3. 제조 활동 계획 및 일정 수립

MRP는 비즈니스에 어떤 이점이 있습니까?

MRP는 다음과 같은 방식으로 비즈니스에 이점을 제공합니다.

• 필요할 때 재료와 구성 요소를 사용할 수 있도록 합니다.

• 재고 수준이 최적화되고 관련 비용이 최소화됩니다.

• 제조 효율성이 크게 향상됩니다.

• 리드타임 단축으로 고객 만족도 향상

MRP의 입력은 무엇입니까?

MRP 시스템의 세 가지 기본 입력은 MPS(마스터 생산 일정), ISF(재고 상태 파일) 및 BOM(자재 명세서)입니다.

MPS는 단순히 특정 기간 동안 생산되는 모든 최종 제품의 수량과 시기입니다. MPS는 고객 주문 및 예측 수요를 통해 추정됩니다.

ISF에는 회사 재고에 대한 중요한 실시간 정보가 포함되어 있습니다. 이를 통해 관리자는 보유하고 있는 재고, 해당 재고의 위치, 재고의 전반적인 상태를 알 수 있습니다.

BOM은 제품 또는 서비스를 구성, 제조 또는 수리하는 데 필요한 원자재, 구성요소 및 조립품의 세부 목록입니다.

##하이라이트

• MRP 프로세스의 단점은 입력 데이터 정확도(가비지 인, 가비지 아웃)에 대한 의존도가 높으며 구현 비용이 높으며 생산 일정과 관련하여 유연성이 부족하다는 점입니다.

• MRP는 완제품에 대한 생산 계획에서 거꾸로 작동하여 구성 요소 및 원자재에 대한 재고 요구 사항을 개발합니다.

• MRP 프로세스의 장점에는 필요할 때 재료 및 구성 요소를 사용할 수 있다는 보장, 재고 수준 최소화, 고객 리드 타임 단축, 재고 관리 최적화 및 전반적인 고객 만족도 향상이 있습니다.

• 기업은 생산성을 향상시키기 위해 MRP를 사용합니다.

• 자재 소요량 계획(MRP)은 최초의 컴퓨터 기반 재고 관리 시스템입니다.