Material Kravplanlegging (MRP)

Hva er materialkravplanlegging (MRP)?

Material requirements planning (MRP) er et datamaskinbasert lagerstyringssystem designet for å forbedre produktiviteten for bedrifter.

mengdene materialleveranser og mengdene av råvarer .

Hvordan Material Requirements Planning (MRP) fungerer

MRP er designet for å svare på tre spørsmål:

1. Hva trengs?

2. Hvor mye trengs?

3. Når er det nødvendig?

MRP jobber baklengs fra en produksjonsplan for ferdige varer, som konverteres til en liste med krav til underenhetene, komponentdelene og råvarene som trengs for å produsere sluttproduktet innenfor den fastsatte tidsplanen.

Med andre ord, det er i utgangspunktet et system for å prøve å finne ut materialene og elementene som trengs for å produsere et gitt produkt. MRP hjelper produsenter med å få oversikt over lagerkravene samtidig som de balanserer både tilbud og etterspørsel.

Ved å analysere rådata – som konnossementer og holdbarhet for lagrede materialer – gir denne teknologien meningsfull informasjon til ledere om deres behov for arbeidskraft og forsyninger, noe som kan hjelpe bedrifter med å forbedre sin produksjonseffektivitet.

Trinn for materialkravplanlegging (MRP)

MRP-prosessen kan deles inn i fire grunnleggende trinn:

1. Estimering av etterspørselen og materialene som kreves for å møte den. Det første trinnet i MRP-prosessen er å bestemme kundenes etterspørsel og kravene for å møte den. Ved å bruke materiallisten – som ganske enkelt er en liste over råvarer, sammenstillinger og komponenter som trengs for å produsere et sluttprodukt – bryter MRP ned etterspørselen i spesifikke råvarer og komponenter.

2. Sjekk etterspørsel mot inventar og alloker ressurser. Dette trinnet innebærer å sjekke etterspørsel opp mot det du allerede har i inventar. MRP fordeler deretter ressurser deretter. Med andre ord, MRP fordeler inventar til de nøyaktige områdene det er nødvendig.

3. Produksjonsplanlegging. Det neste trinnet i prosessen er ganske enkelt å beregne hvor mye tid og arbeid som kreves for å fullføre produksjonen. Det er også gitt en frist.

4. Overvåk prosessen. Det siste trinnet i prosessen er ganske enkelt å overvåke den for eventuelle problemer. MRP kan automatisk varsle ledere om eventuelle forsinkelser og til og med foreslå beredskapsplaner for å overholde byggetidsfrister.

Material Requirements Planning (MRP) i produksjon

Et kritisk input for planlegging av materialkrav er en stykkliste (BOM) – en omfattende liste over råvarer, komponenter og sammenstillinger som kreves for å konstruere, produsere eller reparere et produkt eller en tjeneste.

BOM spesifiserer forholdet mellom sluttproduktet (uavhengig etterspørsel) og komponentene (avhengig etterspørsel). Uavhengig etterspørsel kommer utenfor anlegget eller produksjonssystemet, og avhengig etterspørsel refererer til komponenter.

behov for å administrere typer og mengde materialer; produkter og i hvilke mengder; og sikre at de er i stand til å møte nåværende og fremtidige kundebehov – alt til lavest mulig kostnad.

MRP hjelper bedrifter med å opprettholde lave lagernivåer. Å ta en dårlig beslutning i et hvilket som helst område av produksjonssyklusen vil føre til at selskapet taper penger. Ved å opprettholde passende lagernivåer kan produsenter bedre tilpasse produksjonen til økende og fallende etterspørsel.

Datatyper som vurderes av materialkravplanlegging (MRP)

Dataene som må vurderes i en MRP-ordning inkluderer:

• Navn på sluttproduktet som blir opprettet: Dette kalles noen ganger uavhengig etterspørsel eller nivå "0" på stykkliste.

• Hva og når info: Hvor mye mengde kreves for å møte etterspørselen? Når trengs det?

• Holdbarheten til lagrede materialer.

• Inventarstatusposter: Registreringer av netto materialer tilgjengelig for bruk som allerede er på lager (på hånden) og materialer på bestilling fra leverandører.

• Materiallister: Detaljer om materialene, komponentene og underenhetene som kreves for å lage hvert produkt.

• Planleggingsdata: Dette inkluderer alle begrensninger og instruksjoner for å produsere slike elementer som ruting, arbeids- og maskinstandarder, kvalitets- og teststandarder, partistørrelsesteknikker og andre input.

Fordeler og ulemper med materialbehovsplanlegging (MRP)

Det er flere fordeler med MRP-prosessen:

• Trygghet for at materialer og komponenter vil være tilgjengelige når det er nødvendig

• Minimerte lagernivåer og tilhørende kostnader

• Optimalisert lagerstyring

• Redusert kundeledelse

• Økt produksjonseffektivitet

• Økt arbeidsproduktivitet

• Økt generell kundetilfredshet

Selvfølgelig er det også ulemper med MRP-prosessen:

• Stor pålitelighet på inndatanøyaktighet (søppel inn, søppel ut)

– MRP-systemer kan ofte være vanskelige og kostbare å implementere

– Mangel på fleksibilitet når det gjelder produksjonsplanen

• Introduserer fristelsen til å holde mer varelager enn nødvendig

MRP-systemer: Bakgrunn

Materialkravplanlegging var den tidligste av de integrerte IT-systemene som hadde som mål å forbedre produktiviteten for bedrifter ved å bruke datamaskiner og programvareteknologi.

De første MRP-systemene for lagerstyring utviklet seg på 1940- og 1950-tallet. De brukte mainframe-datamaskiner for å ekstrapolere informasjon fra en stykkliste for et spesifikt ferdig produkt til en produksjons- og innkjøpsplan. Snart utvidet MRP-systemene seg til å inkludere tilbakemeldingssløyfer for informasjon slik at produksjonsledere kunne endre og oppdatere systeminndataene etter behov.

Den neste generasjonen av MRP, produksjonsressursplanlegging (MRP II), inkorporerte også markedsførings-, finans-, regnskaps-, ingeniør- og menneskelige ressurser aspekter i planleggingsprosessen. Et beslektet konsept som utvider seg til MRP er enterprise resources planning (ERP),. som bruker datateknologi for å koble de ulike funksjonsområdene på tvers av en hel virksomhet. Etter hvert som dataanalyse og teknologi ble mer sofistikert, ble mer omfattende systemer utviklet for å integrere MRP med andre aspekter av produksjonsprosessen.

Vanlige spørsmål om MRP

Hva er MRP?

Material requirements planning (MRP) er et system som hjelper produsenter med å planlegge, planlegge og administrere beholdningen sin under produksjonsprosessen. Det er først og fremst et programvarebasert system.

MRPs mål er tredelt:

1. Sørg for at råvarer er tilgjengelige for produksjon når det er nødvendig

2. Oppretthold lavest mulig material- og komponentnivåer

3. Planlegg og planlegg produksjonsaktiviteter

Hvordan nytter MRP en bedrift?

MRP fordeler en bedrift på følgende måter:

• Sikrer at materialer og komponenter er tilgjengelige når de trengs

• Lagernivåer er optimalisert og tilhørende kostnader minimeres

– Produksjonseffektiviteten er betydelig forbedret

– Kundetilfredsheten øker på grunn av reduserte ledetider

Hva er inngangene til MRP?

De tre grunnleggende inngangene til et MRP-system er hovedproduksjonsplanen (MPS), inventarstatusfil (ISF) og stykkliste (BOM).

MPS er ganske enkelt mengden og tidspunktet for alle sluttvarer som skal produseres over en bestemt tidsperiode. MPS estimeres gjennom kundeordrer og prognosekrav.

ISF inneholder viktig sanntidsinformasjon om et selskaps varelager. Den lar ledere vite hva de har for hånden, hvor beholdningen er, og den generelle statusen til beholdningen.

BOM er en detaljert liste over råvarer, komponenter og sammenstillinger som kreves for å konstruere, produsere eller reparere et produkt eller en tjeneste.

##Høydepunkter

• Ulempene med MRP-prosessen inkluderer en stor avhengighet av inndatanøyaktighet (søppel inn, søppel ut), de høye kostnadene å implementere og mangel på fleksibilitet når det kommer til produksjonsplanen.

– MRP jobber baklengs fra en produksjonsplan for ferdigvarer for å utvikle lagerkrav for komponenter og råvarer.

• Fordeler med MRP-prosessen inkluderer forsikringen om at materialer og komponenter vil være tilgjengelige når det er nødvendig, minimaliserte lagernivåer, reduserte ledetider for kunder, optimalisert lagerstyring og forbedret generell kundetilfredshet.

– Bedrifter bruker MRP for å forbedre produktiviteten.

– Planlegging av materialkrav (MRP) er det tidligste datamaskinbaserte lagerstyringssystemet.