Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) Nedir?

Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), işletmeler için üretkenliği artırmak için tasarlanmış bilgisayar tabanlı bir envanter yönetim sistemidir.

teslimat miktarlarının ve hammadde miktarlarının kullanımı .

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) Nasıl Çalışır?

MRP, üç soruyu yanıtlamak için tasarlanmıştır:

Neye ihtiyaç var?
Ne kadar gereklidir?
Ne zaman gerekli?

MRP, belirlenen program dahilinde nihai ürünü üretmek için gereken alt montajlar, bileşen parçaları ve hammaddeler için bir gereksinimler listesine dönüştürülen bitmiş ürünler için bir üretim planından geriye doğru çalışır.

Başka bir deyişle, temel olarak belirli bir ürünü üretmek için gereken malzemeleri ve öğeleri bulmaya çalışan bir sistemdir. MRP, üreticilerin hem arz hem de talebi dengelerken envanter gereksinimlerini anlamalarına yardımcı olur.

Bu teknoloji, ham verileri (konşimentolar ve depolanan malzemelerin raf ömrü gibi) ayrıştırarak, yöneticilere işgücü ve malzeme ihtiyaçları hakkında anlamlı bilgiler sağlar ve bu da şirketlerin üretim verimliliğini artırmalarına yardımcı olabilir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasının (MRP) Adımları

MRP süreci dört temel adıma ayrılabilir:

Talebi ve bunu karşılamak için gerekli malzemeleri tahmin etmek. MRP sürecinin ilk adımı, müşteri talebini ve bu talebi karşılamak için gereksinimleri belirlemektir. Bir son ürünü üretmek için gereken hammaddelerin, montajların ve bileşenlerin bir listesi olan malzeme listesini kullanarak MRP, talebi belirli hammaddelere ve bileşenlere ayırır.
Talebi envantere göre kontrol edin ve kaynakları tahsis edin. Bu adım, envanterde bulunanlara karşı talebi kontrol etmeyi içerir. MRP daha sonra kaynakları buna göre dağıtır. Başka bir deyişle, MİP, envanteri tam olarak ihtiyaç duyulan alanlara tahsis eder.
Üretim planlaması. Süreçteki bir sonraki adım, üretimi tamamlamak için gereken zaman ve emek miktarını hesaplamaktır. Ayrıca bir son tarih verilir.
Süreci izleyin. Sürecin son adımı, herhangi bir sorun olup olmadığını izlemek. MRP, herhangi bir gecikme için yöneticileri otomatik olarak uyarabilir ve hatta inşa son tarihlerini karşılamak için acil durum planları önerebilir.

İmalatta Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Malzeme ihtiyaç planlaması için kritik bir girdi, bir ürün veya hizmeti inşa etmek, imal etmek veya onarmak için gereken kapsamlı bir hammadde, bileşen ve montaj listesi olan malzeme listesidir ( BOM).

BOM, son ürün (bağımsız talep) ile bileşenler (bağımlı talep) arasındaki ilişkiyi belirtir. Bağımsız talep, tesis veya üretim sisteminin dışından kaynaklanır ve bağımlı talep, bileşenlere atıfta bulunur.

malzemelerin türlerini ve miktarlarını yönetme ihtiyacı; ürünler ve hangi miktarlarda; ve mevcut ve gelecekteki müşteri taleplerini mümkün olan en düşük maliyetle karşılayabilmelerini sağlamak.

MRP, şirketlerin düşük stok seviyelerini korumalarına yardımcı olur. Üretim döngüsünün herhangi bir alanında kötü bir karar vermek şirketin para kaybetmesine neden olacaktır. Üreticiler, uygun envanter seviyelerini koruyarak, üretimlerini artan ve azalan talebe göre daha iyi hizalayabilirler.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) Tarafından Değerlendirilen Veri Türleri

Bir MRP şemasında dikkate alınması gereken veriler şunları içerir:

Oluşturulan nihai ürünün adı: Buna bazen bağımsız talep veya Malzeme Listesinde Düzey "0" denir.
Ne ve ne zaman bilgisi: Talebi karşılamak için ne kadar miktar gereklidir? Ne zaman ihtiyaç duyulur?
Depolanan malzemelerin raf ömrü.
Envanter durum kayıtları: Halihazırda stokta bulunan (elde bulunan) kullanıma hazır net malzemelerin ve tedarikçilerden sipariş edilen malzemelerin kayıtları.
Malzeme listeleri: Her bir ürünü yapmak için gerekli olan malzemelerin, bileşenlerin ve alt montajların ayrıntıları.
Planlama verileri: Yönlendirme, işçilik ve makine standartları, kalite ve test standartları, parti boyutlandırma teknikleri ve diğer girdiler gibi öğelerin üretilmesine yönelik tüm kısıtlamaları ve yönergeleri içerir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasının (MRP) Avantajları ve Dezavantajları

MRP sürecinin birkaç avantajı vardır:

Gerektiğinde malzeme ve bileşenlerin mevcut olacağına dair güvence
Minimum envanter seviyeleri ve ilgili maliyetler
Optimize edilmiş envanter yönetimi
Azaltılmış müşteri teslim süreleri
Artan üretim verimliliği
Artan emek verimliliği
Artan genel müşteri memnuniyeti

Elbette MRP sürecinin dezavantajları da vardır:

Giriş verilerinin doğruluğu konusunda yüksek güvenilirlik (çöp girişi, çöp çıkışı)
MRP sistemlerinin uygulanması genellikle zor ve pahalı olabilir
Üretim programı söz konusu olduğunda esneklik eksikliği
Gerekenden daha fazla envanter tutmanın cazibesini ortaya çıkarır

MRP Sistemleri: Arka Plan

Malzeme ihtiyaç planlaması, bilgisayar ve yazılım teknolojisini kullanarak işletmeler için üretkenliği artırmayı amaçlayan tümleşik bilgi teknolojisi (BT) sistemlerinin en eskisiydi.

Envanter yönetiminin ilk MRP sistemleri 1940'larda ve 1950'lerde gelişti. Belirli bir bitmiş ürün için malzeme listesinden bir üretim ve satın alma planına bilgi çıkarmak için ana bilgisayarları kullandılar. Yakında, MRP sistemleri, üretim yöneticilerinin sistem girdilerini gerektiği gibi değiştirip güncelleyebilmeleri için bilgi geri bildirim döngülerini içerecek şekilde genişletildi.

Yeni nesil MRP, üretim kaynakları planlaması (MRP II), pazarlama, finans, muhasebe, mühendislik ve insan kaynakları yönlerini de planlama sürecine dahil etti. MRP'yi genişleten ilgili bir kavram, tüm bir ticari kuruluş genelinde çeşitli işlevsel alanları birbirine bağlamak için bilgisayar teknolojisini kullanan kurumsal kaynak planlamasıdır (ERP). Veri analizi ve teknolojisi daha karmaşık hale geldikçe, MRP'yi üretim sürecinin diğer yönleriyle entegre etmek için daha kapsamlı sistemler geliştirildi.

MRP SSS'leri

MRP Nedir?

Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), imalatçıların üretim sürecinde envanterlerini planlamalarına, programlamalarına ve yönetmelerine yardımcı olan bir sistemdir. Öncelikle yazılım tabanlı bir sistemdir.

MRP'nin amacı üç yönlüdür:

Gerektiğinde üretim için hammaddelerin mevcut olduğundan emin olun
Mümkün olan en düşük malzeme ve bileşen seviyelerini koruyun
Üretim faaliyetlerini planlayın ve programlayın

MRP Bir İşletmeye Nasıl Fayda Sağlar?

MRP, bir işletmeye aşağıdaki şekillerde fayda sağlar:

Malzeme ve bileşenlerin ihtiyaç duyulduğunda hazır olmasını sağlar
Envanter seviyeleri optimize edildi ve ilgili maliyetler en aza indirildi
Üretim verimliliği önemli ölçüde iyileştirildi
Azalan teslim süreleri nedeniyle müşteri memnuniyeti artar

MRP'nin Girdileri Nelerdir?

Bir MRP sisteminin üç temel girdisi, ana üretim çizelgesi (MPS), envanter durum dosyası (ISF) ve malzeme listesi (BOM).

MPS, belirli bir zaman diliminde üretilecek tüm nihai malların miktarı ve zamanlamasıdır. MPS, müşteri siparişleri ve tahmin talepleri aracılığıyla tahmin edilir.

ISF, bir şirketin envanteri hakkında önemli gerçek zamanlı bilgiler içerir. Yöneticilerin ellerinde ne olduğunu, envanterin nerede olduğunu ve envanterin genel durumunu bilmelerini sağlar.

Malzeme Listesi, bir ürün veya hizmeti inşa etmek, imal etmek veya onarmak için gerekli olan hammaddelerin, bileşenlerin ve montajların ayrıntılı bir listesidir.

##Öne çıkanlar

MRP sürecinin dezavantajları, girdi verilerinin doğruluğuna (çöp giren, çıkan çöp), uygulamanın yüksek maliyetine ve üretim programı söz konusu olduğunda esneklik eksikliğine büyük ölçüde güvenmeyi içerir.
MRP, bileşenler ve hammaddeler için envanter gereksinimlerini geliştirmek için bitmiş ürünler için bir üretim planından geriye doğru çalışır.
MRP sürecinin avantajları, malzeme ve bileşenlerin gerektiğinde kullanılabilir olacağı güvencesini, en aza indirilmiş envanter seviyelerini, azaltılmış müşteri tedarik sürelerini, optimize edilmiş envanter yönetimini ve iyileştirilmiş genel müşteri memnuniyetini içerir.
İşletmeler verimliliklerini artırmak için MRP'yi kullanır.
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), en eski bilgisayar tabanlı envanter yönetim sistemidir.