Pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP)

Che cos'è la pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP)?

La pianificazione del fabbisogno di materiale (MRP) è un sistema di gestione dell'inventario basato su computer progettato per migliorare la produttività delle aziende.

Le aziende utilizzano sistemi di pianificazione del fabbisogno di materiale per stimare le quantità di materie prime e programmare le consegne.

Come funziona la pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP).

MRP è progettato per rispondere a tre domande:

1. Cosa è necessario?

2. Quanto è necessario?

3. Quando è necessario?

MRP funziona a ritroso da un piano di produzione per i prodotti finiti, che viene convertito in un elenco di requisiti per i sottoassiemi, le parti componenti e le materie prime necessarie per produrre il prodotto finale entro il programma stabilito.

In altre parole, è fondamentalmente un sistema per cercare di capire i materiali e gli oggetti necessari per fabbricare un determinato prodotto. L'MRP aiuta i produttori a comprendere i requisiti di inventario, bilanciando sia l'offerta che la domanda.

Analizzando i dati grezzi, come le polizze di carico e la durata di conservazione dei materiali immagazzinati, questa tecnologia fornisce ai manager informazioni significative sul loro bisogno di manodopera e forniture, che possono aiutare le aziende a migliorare l' efficienza produttiva.

Fasi della pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP)

Il processo MRP può essere suddiviso in quattro passaggi fondamentali:

1. Stima della domanda e dei materiali necessari per soddisfarla. La fase iniziale del processo MRP è determinare la domanda del cliente ei requisiti per soddisfarla. Utilizzando la distinta base, che è semplicemente un elenco di materie prime, assiemi e componenti necessari per fabbricare un prodotto finale, l'MRP suddivide la domanda in materie prime e componenti specifici.

2. Verifica la domanda rispetto all'inventario e alloca le risorse. Questo passaggio prevede il controllo della domanda rispetto a ciò che hai già nell'inventario. L'MRP quindi distribuisce le risorse di conseguenza. In altre parole, l'MRP assegna l'inventario nelle aree esatte in cui è necessario.

3. Programmazione della produzione. Il passaggio successivo del processo consiste semplicemente nel calcolare la quantità di tempo e manodopera necessaria per completare la produzione. È prevista anche una scadenza.

4. Monitoraggio del processo. Il passaggio finale del processo consiste semplicemente nel monitorarlo per eventuali problemi. L'MRP può avvisare automaticamente i gestori di eventuali ritardi e persino suggerire piani di emergenza per rispettare le scadenze di costruzione.

Pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) nella produzione

Un input fondamentale per la pianificazione dei fabbisogni materiali è una distinta base (BOM),. un elenco completo di materie prime, componenti e assiemi necessari per costruire, produrre o riparare un prodotto o servizio.

BOM specifica la relazione tra il prodotto finale (domanda indipendente) ei componenti (domanda dipendente). La domanda indipendente ha origine al di fuori dell'impianto o del sistema di produzione e la domanda dipendente si riferisce ai componenti.

Le aziende devono gestire strategicamente i tipi e le quantità di materiali che acquistano; pianificare quali prodotti fabbricare e in che quantità; e garantire che siano in grado di soddisfare la domanda attuale e futura dei clienti, il tutto al minor costo possibile.

MRP aiuta le aziende a mantenere bassi livelli di inventario. Prendere una decisione sbagliata in qualsiasi area del ciclo produttivo farà perdere denaro all'azienda. Mantenendo adeguati livelli di inventario, i produttori possono allineare meglio la loro produzione con l'aumento e il calo della domanda.

Tipi di dati considerati dalla pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP)

I dati che devono essere considerati in uno schema MRP includono:

• Nome del prodotto finale in fase di creazione: a volte viene chiamato domanda indipendente o livello "0" nella distinta base.

• Informazioni su cosa e quando: quanta quantità è necessaria per soddisfare la domanda? Quando è necessario?

• La durata di conservazione dei materiali immagazzinati.

• Registrazioni dello stato dell'inventario: registrazioni dei materiali netti disponibili per l'uso che sono già in stock (a disposizione) e dei materiali ordinati dai fornitori.

• Distinta base: dettagli sui materiali, componenti e sottoassiemi necessari per realizzare ciascun prodotto.

• Dati di pianificazione: include tutti i vincoli e le indicazioni per la produzione di articoli come ciclo, standard di manodopera e macchina, standard di qualità e test, tecniche di dimensionamento dei lotti e altri input.

Vantaggi e svantaggi della pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP)

Ci sono diversi vantaggi nel processo MRP:

• Garanzia che materiali e componenti saranno disponibili quando necessario

• Livelli di inventario e costi associati ridotti al minimo

• Gestione ottimizzata dell'inventario

• Tempi di consegna dei clienti ridotti

• Maggiore efficienza di produzione

• Aumento della produttività del lavoro

• Maggiore soddisfazione generale del cliente

Naturalmente, ci sono anche degli svantaggi nel processo MRP:

• Forte affidamento sull'accuratezza dei dati di input (spazzatura dentro, spazzatura fuori)

• I sistemi MRP possono essere spesso difficili e costosi da implementare

• Mancanza di flessibilità per quanto riguarda il programma di produzione

• Introduce la tentazione di tenere più scorte del necessario

Sistemi MRP: Background

La pianificazione del fabbisogno di materiale è stato il primo dei sistemi IT (Integrated Information Technology) che miravano a migliorare la produttività delle aziende utilizzando computer e tecnologia software.

I primi sistemi MRP di gestione dell'inventario si sono evoluti negli anni '40 e '50. Hanno utilizzato computer mainframe per estrapolare le informazioni da una distinta base per un prodotto finito specifico in un piano di produzione e acquisto. Ben presto, i sistemi MRP si espansero per includere circuiti di feedback delle informazioni in modo che i responsabili della produzione potessero modificare e aggiornare gli input del sistema secondo necessità.

La prossima generazione di MRP, pianificazione delle risorse di produzione (MRP II), ha incorporato anche gli aspetti di marketing, finanza, contabilità, ingegneria e risorse umane nel processo di pianificazione. Un concetto correlato che si espande su MRP è la pianificazione delle risorse aziendali (ERP),. che utilizza la tecnologia informatica per collegare le varie aree funzionali di un'intera azienda. Man mano che l'analisi dei dati e la tecnologia sono diventate più sofisticate, sono stati sviluppati sistemi più completi per integrare MRP con altri aspetti del processo di produzione.

Domande frequenti su MRP

Che cos'è l'MRP?

La pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) è un sistema che aiuta i produttori a pianificare, programmare e gestire il proprio inventario durante il processo di produzione. È principalmente un sistema basato su software.

L'obiettivo di MRP è triplice:

1. Assicurarsi che le materie prime siano disponibili per la produzione quando richiesto

2. Mantenere i livelli di materiale e componenti più bassi possibili

3. Pianificare e programmare le attività di produzione

In che modo l'MRP avvantaggia un'azienda?

MRP avvantaggia un'azienda nei seguenti modi:

• Garantisce che materiali e componenti siano disponibili quando sono necessari

• I livelli di inventario sono ottimizzati e i costi associati sono ridotti al minimo

• L'efficienza di produzione è notevolmente migliorata

• La soddisfazione del cliente è aumentata grazie alla riduzione dei tempi di consegna

Quali sono gli input di MRP?

I tre input di base di un sistema MRP sono il programma di produzione principale (MPS), il file di stato dell'inventario (ISF) e la distinta base (BOM).

L'MPS è semplicemente la quantità e la tempistica di tutti i prodotti finali da produrre in un periodo di tempo specifico. L'MPS è stimato attraverso gli ordini dei clienti e le previsioni della domanda.

L'ISF contiene importanti informazioni in tempo reale sull'inventario di un'azienda. Consente ai gestori di sapere cosa hanno a disposizione, dove si trova l'inventario e lo stato generale dell'inventario.

La distinta base è un elenco dettagliato di materie prime, componenti e assiemi necessari per costruire, produrre o riparare un prodotto o servizio.

Mette in risalto

• Gli svantaggi del processo MRP includono una forte dipendenza dall'accuratezza dei dati di input (garbage in, garbage out), l'alto costo di implementazione e una mancanza di flessibilità quando si tratta del programma di produzione.

• MRP lavora a ritroso da un piano di produzione per i prodotti finiti per sviluppare i requisiti di inventario per i componenti e le materie prime.

• I vantaggi del processo MRP includono la garanzia che materiali e componenti saranno disponibili quando necessario, livelli di inventario ridotti al minimo, tempi di consegna ridotti dei clienti, gestione ottimizzata dell'inventario e migliore soddisfazione generale del cliente.

• Le aziende utilizzano MRP per migliorare la propria produttività.

• La pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) è il primo sistema di gestione dell'inventario basato su computer.