Planification des besoins en matériel (MRP)

Qu'est-ce que la planification des besoins en matériel (MRP) ?

La planification des besoins en matériaux (MRP) est un système informatisé de gestion des stocks conçu pour améliorer la productivité des entreprises.

Les entreprises utilisent des systèmes de planification des besoins en matériaux pour estimer les quantités de matières premières et planifier leurs livraisons.

Comment fonctionne la planification des besoins en matériel (MRP)

Le MRP est conçu pour répondre à trois questions :

1. De quoi a-t-on besoin ?

2. Combien est nécessaire ?

3. Quand est-ce nécessaire ?

Le MRP fonctionne à rebours à partir d'un plan de production pour les produits finis, qui est converti en une liste d'exigences pour les sous-ensembles, les composants et les matières premières nécessaires pour produire le produit final dans le calendrier établi.

En d'autres termes, il s'agit essentiellement d'un système pour essayer de déterminer les matériaux et les éléments nécessaires à la fabrication d'un produit donné. Le MRP aide les fabricants à comprendre les besoins en stocks tout en équilibrant l'offre et la demande.

En analysant les données brutes, telles que les connaissements et la durée de conservation des matériaux stockés, cette technologie fournit aux responsables des informations utiles sur leurs besoins en main-d'œuvre et en fournitures, ce qui peut aider les entreprises à améliorer leur efficacité de production.

Étapes de la planification des besoins en matériel (MRP)

Le processus MRP peut être décomposé en quatre étapes de base :

1. Estimation de la demande et des matériaux nécessaires pour y répondre. La première étape du processus MRP consiste à déterminer la demande du client et les exigences pour y répondre. En utilisant la nomenclature, qui est simplement une liste de matières premières, d'assemblages et de composants nécessaires à la fabrication d'un produit final, le MRP décompose la demande en matières premières et composants spécifiques.

2. Vérifiez la demande par rapport à l'inventaire et allouez les ressources. Cette étape consiste à vérifier la demande par rapport à ce que vous avez déjà en stock. Le MRP distribue ensuite les ressources en conséquence. En d'autres termes, le MRP répartit l'inventaire dans les zones exactes dont il a besoin.

3. Planification de la production. La prochaine étape du processus consiste simplement à calculer le temps et la main-d'œuvre nécessaires pour terminer la fabrication. Un délai est également prévu.

4. Surveillez le processus. La dernière étape du processus consiste simplement à surveiller tout problème éventuel. Le MRP peut automatiquement alerter les responsables de tout retard et même suggérer des plans d'urgence afin de respecter les délais de construction.

Planification des besoins en matériaux (MRP) dans la fabrication

Une entrée essentielle pour la planification des besoins en matériaux est une nomenclature ( BOM ) - une liste complète des matières premières, des composants et des assemblages nécessaires pour construire, fabriquer ou réparer un produit ou un service.

La nomenclature spécifie la relation entre le produit final (demande indépendante) et les composants (demande dépendante). La demande indépendante provient de l'extérieur de l'usine ou du système de production, et la demande dépendante fait référence aux composants.

Les entreprises doivent gérer les types et les quantités de matériaux qu'elles achètent de manière stratégique ; planifier quels produits fabriquer et en quelles quantités; et s'assurer qu'ils sont en mesure de répondre à la demande actuelle et future des clients, le tout au coût le plus bas possible.

Le MRP aide les entreprises à maintenir des niveaux de stocks bas. Prendre une mauvaise décision dans n'importe quel domaine du cycle de production entraînera une perte d'argent pour l'entreprise. En maintenant des niveaux de stocks appropriés, les fabricants peuvent mieux aligner leur production sur la hausse et la baisse de la demande.

Types de données prises en compte par la planification des besoins en matériaux (MRP)

Les données qui doivent être prises en compte dans un schéma MRP incluent :

• Nom du produit final en cours de création : il s'agit parfois d'une demande indépendante ou d'un niveau "0" sur la nomenclature.

• Informations sur quoi et quand : quelle quantité est nécessaire pour répondre à la demande ? Quand est-ce nécessaire ?

• La durée de conservation des matériaux stockés.

• ** Enregistrements de l'état des stocks ** : enregistrements des matériaux nets disponibles pour utilisation qui sont déjà en stock (disponibles) et des matériaux en commande auprès des fournisseurs.

• Bills of materials : détails des matériaux, composants et sous-ensembles nécessaires à la fabrication de chaque produit.

• Données de planification : elles incluent toutes les contraintes et instructions pour produire des éléments tels que la gamme, les normes de main-d'œuvre et de machine, les normes de qualité et de test, les techniques de dimensionnement des lots et d'autres intrants.

Avantages et inconvénients de la planification des besoins en matériel (MRP)

Le processus MRP présente plusieurs avantages :

• Assurance que les matériaux et les composants seront disponibles en cas de besoin

• Niveaux de stocks minimisés et coûts associés

• Gestion des stocks optimisée

• Réduction des délais clients

• Augmentation de l'efficacité de fabrication

• Augmentation de la productivité du travail

• Augmentation de la satisfaction globale des clients

Bien entendu, le processus MRP présente également des inconvénients :

• Forte dépendance à l'exactitude des données d'entrée (garbage in, garbage out)

• Les systèmes MRP peuvent souvent être difficiles et coûteux à mettre en œuvre

• Manque de flexibilité en ce qui concerne le calendrier de production

• Introduit la tentation de détenir plus d'inventaire que nécessaire

Systèmes MRP : contexte

La planification des besoins en matériel a été le premier des systèmes intégrés de technologie de l'information (TI) qui visait à améliorer la productivité des entreprises en utilisant des ordinateurs et des logiciels.

Les premiers systèmes MRP de gestion des stocks ont évolué dans les années 1940 et 1950. Ils ont utilisé des ordinateurs centraux pour extrapoler les informations d'une nomenclature pour un produit fini spécifique dans un plan de production et d'achat. Bientôt, les systèmes MRP se sont étendus pour inclure des boucles de retour d'information afin que les responsables de la production puissent modifier et mettre à jour les entrées du système selon les besoins.

La prochaine génération de MRP, la planification des ressources de fabrication (MRP II), a également intégré les aspects marketing, finance, comptabilité, ingénierie et ressources humaines dans le processus de planification. Un concept connexe qui se développe sur le MRP est la planification des ressources d'entreprise (ERP),. qui utilise la technologie informatique pour relier les différents domaines fonctionnels à travers une entreprise commerciale entière. Au fur et à mesure que l'analyse des données et la technologie devenaient plus sophistiquées, des systèmes plus complets ont été développés pour intégrer le MRP à d'autres aspects du processus de fabrication.

FAQ MRP

Qu'est-ce que le MRP ?

La planification des besoins en matériaux (MRP) est un système qui aide les fabricants à planifier, planifier et gérer leur inventaire pendant le processus de fabrication. Il s'agit principalement d'un système basé sur un logiciel.

L'objectif de MRP est triple :

1. Assurez-vous que les matières premières sont disponibles pour la production en cas de besoin

2. Maintenir les niveaux de matériaux et de composants les plus bas possibles

3. Planifier et programmer les activités de fabrication

Comment le MRP profite-t-il à une entreprise ?

Le MRP profite à une entreprise des manières suivantes :

• S'assure que les matériaux et les composants sont disponibles quand ils sont nécessaires

• Les niveaux de stocks sont optimisés et les coûts associés sont minimisés

• L'efficacité de fabrication est considérablement améliorée

• La satisfaction client est augmentée grâce à des délais réduits

Quelles sont les entrées du MRP ?

Les trois entrées de base d'un système MRP sont le programme directeur de production (MPS), le fichier d'état des stocks (ISF) et la nomenclature (BOM).

Le MPS est simplement la quantité et le calendrier de tous les produits finaux à produire sur une période de temps spécifique. Le MPS est estimé à partir des commandes des clients et des prévisions de la demande.

L'ISF contient des informations importantes en temps réel sur l'inventaire d'une entreprise. Il permet aux gestionnaires de savoir ce qu'ils ont sous la main, où se trouve cet inventaire et l'état général de l'inventaire.

La nomenclature est une liste détaillée des matières premières, des composants et des assemblages nécessaires pour construire, fabriquer ou réparer un produit ou un service.

Points forts

• Les inconvénients du processus MRP incluent une forte dépendance à l'exactitude des données d'entrée (garbage in, garbage out), le coût élevé de mise en œuvre et un manque de flexibilité en ce qui concerne le calendrier de production.

• MRP travaille à rebours à partir d'un plan de production pour les produits finis pour développer les besoins en stocks pour les composants et les matières premières.

• Les avantages du processus MRP incluent l'assurance que les matériaux et les composants seront disponibles en cas de besoin, des niveaux de stocks minimisés, des délais d'exécution réduits pour les clients, une gestion des stocks optimisée et une satisfaction globale améliorée des clients.

• Les entreprises utilisent le MRP pour améliorer leur productivité.

• La planification des besoins en matériaux (MRP) est le premier système informatisé de gestion des stocks.