Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)
Co to jest planowanie potrzeb materiałowych (MRP)?
Planowanie wymagań materiałowych (MRP) to komputerowy system zarządzania zapasami zaprojektowany w celu zwiększenia produktywności firm.
dostaw materiałów i ilości surowców .
Jak działa planowanie wymagań materiałowych (MRP)
MRP ma odpowiedzieć na trzy pytania:
Co jest potrzebne?
Ile potrzeba?
Kiedy jest to potrzebne?
MRP działa wstecz od planu produkcji wyrobów gotowych, który jest przekształcany w listę wymagań dotyczących podzespołów, części składowych i surowców potrzebnych do wytworzenia produktu końcowego zgodnie z ustalonym harmonogramem.
Innymi słowy, jest to w zasadzie system próbujący określić materiały i przedmioty potrzebne do wytworzenia danego produktu. MRP pomaga producentom zrozumieć wymagania dotyczące zapasów, jednocześnie równoważąc podaż i popyt.
Analizując surowe dane, takie jak listy przewozowe i okres przechowywania przechowywanych materiałów, technologia ta dostarcza menedżerom istotnych informacji na temat ich zapotrzebowania na siłę roboczą i materiały, co może pomóc firmom poprawić wydajność produkcji.
Etapy planowania potrzeb materiałowych (MRP)
Proces MRP można podzielić na cztery podstawowe kroki:
Szacowanie zapotrzebowania i materiałów wymaganych do jego zaspokojenia. Początkowym etapem procesu MRP jest określenie zapotrzebowania klienta i wymagań do jego zaspokojenia. Wykorzystując zestawienie materiałów — które jest po prostu listą surowców, zespołów i komponentów potrzebnych do wytworzenia produktu końcowego — MRP rozkłada zapotrzebowanie na określone surowce i komponenty.
Sprawdź popyt z zapasami i alokuj zasoby. Ten krok obejmuje sprawdzenie popytu z tym, co już masz w zapasach. MRP następnie odpowiednio rozdziela zasoby. Innymi słowy, MRP przypisuje zapasy do dokładnie tych obszarów, które są potrzebne.
Planowanie produkcji. Następnym krokiem w procesie jest po prostu obliczenie ilości czasu i pracy wymaganej do ukończenia produkcji. Podany jest również termin.
Monitoruj proces. Ostatnim krokiem procesu jest monitorowanie go pod kątem wszelkich problemów. MRP może automatycznie ostrzegać menedżerów o wszelkich opóźnieniach, a nawet sugerować plany awaryjne w celu dotrzymania terminów budowy.
Planowanie wymagań materiałowych (MRP) w produkcji
Kluczowym elementem planowania wymagań materiałowych jest zestawienie materiałów (BOM) — obszerna lista surowców, komponentów i zespołów wymaganych do skonstruowania, wytworzenia lub naprawy produktu lub usługi.
BOM określa relację między produktem końcowym (zapotrzebowanie niezależne) a składnikami (zapotrzebowanie zależne). Popyt niezależny powstaje poza zakładem lub systemem produkcyjnym, a popyt zależny odnosi się do komponentów.
potrzeba zarządzania rodzajami i ilościami materiałów; produkty iw jakich ilościach; i upewnić się, że są w stanie sprostać obecnym i przyszłym wymaganiom klientów — a wszystko to przy możliwie najniższych kosztach.
MRP pomaga firmom utrzymać niski poziom zapasów. Podjęcie złej decyzji w dowolnym obszarze cyklu produkcyjnego spowoduje, że firma straci pieniądze. Utrzymując odpowiedni poziom zapasów, producenci mogą lepiej dostosować swoją produkcję do rosnącego i spadającego popytu.
Rodzaje danych brane pod uwagę przy planowaniu potrzeb materiałowych (MRP)
Dane, które należy uwzględnić w schemacie MRP, obejmują:
- Nazwa tworzonego produktu końcowego: jest to czasami nazywane popytem niezależnym lub poziomem „0” w zestawieniu komponentów.
– Informacje, które i kiedy: jaka ilość jest potrzebna do zaspokojenia popytu? Kiedy jest to potrzebne?
Okres przechowywania przechowywanych materiałów.
Ewidencja stanu zapasów: Ewidencja materiałów netto dostępnych do użytku, które są już w magazynie (w kasie) oraz materiałów zamówionych u dostawców.
– Listy materiałów: szczegółowe informacje o materiałach, komponentach i podzespołach wymaganych do wytworzenia każdego produktu.
– Dane planowania: obejmują wszystkie ograniczenia i wskazówki dotyczące tworzenia takich elementów, jak wyznaczanie tras, standardy pracy i maszyn, standardy jakości i testowania, techniki określania wielkości partii i inne dane wejściowe.
Zalety i wady planowania potrzeb materiałowych (MRP)
Proces MRP ma kilka zalet:
Zapewnienie, że materiały i komponenty będą dostępne w razie potrzeby
Zminimalizowane poziomy zapasów i związane z nimi koszty
Zoptymalizowane zarządzanie zapasami
Skrócony czas realizacji zamówień klientów
Zwiększona wydajność produkcji
Wzrost wydajności pracy
Zwiększona ogólna satysfakcja klienta
Oczywiście proces MRP ma również wady:
Wysoka niezawodność w dokładności danych wejściowych (śmieci wchodzące, śmieci wychodzące)
Systemy MRP mogą być często trudne i kosztowne we wdrożeniu
Brak elastyczności, jeśli chodzi o harmonogram produkcji
Wprowadza pokusę posiadania większej ilości zapasów niż potrzeba
Systemy MRP: Tło
Planowanie wymagań materiałowych było najwcześniejszym ze zintegrowanych systemów informatycznych (IT), które miały na celu zwiększenie produktywności przedsiębiorstw przy użyciu komputerów i technologii oprogramowania.
Pierwsze systemy zarządzania zapasami MRP ewoluowały w latach 40. i 50. XX wieku. Wykorzystali komputery typu mainframe do ekstrapolacji informacji z zestawienia materiałów dla konkretnego gotowego produktu na plan produkcji i zakupów. Wkrótce systemy MRP rozszerzyły się o pętle informacji zwrotnych, dzięki czemu kierownicy produkcji mogli w razie potrzeby zmieniać i aktualizować dane wejściowe systemu.
Następna generacja MRP, planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II), również uwzględniała w procesie planowania aspekty marketingowe, finansowe, księgowe, inżynieryjne i kadrowe. Pokrewną koncepcją, która rozwija się w MRP, jest planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP),. które wykorzystuje technologię komputerową do łączenia różnych obszarów funkcjonalnych w całym przedsiębiorstwie biznesowym. W miarę jak analiza danych i technologia stawały się coraz bardziej wyrafinowane, opracowano bardziej wszechstronne systemy integrujące MRP z innymi aspektami procesu produkcyjnego.
Często zadawane pytania dotyczące MRP
Co to jest MRP?
Planowanie wymagań materiałowych (MRP) to system, który pomaga producentom planować, planować i zarządzać zapasami podczas procesu produkcyjnego. Jest to przede wszystkim system oparty na oprogramowaniu.
Cel MRP jest trojaki:
Upewnij się, że surowce są dostępne do produkcji, gdy jest to wymagane
Utrzymuj najniższe możliwe poziomy materiałów i komponentów
Planuj i planuj działania produkcyjne
W jaki sposób MRP przynosi korzyści firmie?
MRP przynosi firmie korzyści w następujący sposób:
Zapewnia dostępność materiałów i komponentów, gdy są potrzebne
Poziomy zapasów są zoptymalizowane, a związane z tym koszty zminimalizowane
Wydajność produkcji uległa znacznej poprawie
Zadowolenie klienta wzrasta dzięki skróceniu czasu realizacji
Jakie są dane wejściowe MRP?
Trzy podstawowe dane wejściowe systemu MRP to główny harmonogram produkcji (MPS), plik stanu zapasów (ISF) i zestawienie materiałów (BOM).
MPS to po prostu ilość i czas produkcji wszystkich produktów końcowych w określonym czasie. MPS jest szacowany na podstawie zamówień klientów i prognozowanych potrzeb.
ISF zawiera ważne informacje w czasie rzeczywistym dotyczące inwentarza firmy. Dzięki temu menedżerowie wiedzą, co mają pod ręką, gdzie znajdują się te zapasy i jaki jest ich ogólny stan.
BOM to szczegółowa lista surowców, komponentów i zespołów wymaganych do skonstruowania, wytworzenia lub naprawy produktu lub usługi.
##Przegląd najważniejszych wydarzeń
Wady procesu MRP to duże uzależnienie od dokładności danych wejściowych (śmieci wchodzące, wyrzucane), wysoki koszt wdrożenia oraz brak elastyczności, jeśli chodzi o harmonogram produkcji.
MRP pracuje wstecz od planu produkcji wyrobów gotowych w celu opracowania wymagań dotyczących zapasów komponentów i surowców.
Zalety procesu MRP obejmują zapewnienie, że materiały i komponenty będą dostępne w razie potrzeby, zminimalizowane poziomy zapasów, skrócony czas realizacji zamówień klienta, zoptymalizowane zarządzanie zapasami oraz poprawa ogólnego zadowolenia klienta.
Firmy stosują MRP, aby poprawić swoją produktywność.
Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP) to najwcześniejszy komputerowy system zarządzania zapasami.
