Material Requirements Planning (MRP)

Vad är Material Requirements Planning (MRP)?

Material requirements planning (MRP) är ett datorbaserat lagerhanteringssystem utformat för att förbättra produktiviteten för företag.

Företag använder materialkravsplaneringssystem för att uppskatta kvantiteter av råvaror och schemalägga sina leveranser.

Hur Material Requirements Planning (MRP) fungerar

MRP är utformad för att svara på tre frågor:

1. Vad behövs?

2. Hur mycket behövs?

3. När behövs det?

MRP arbetar baklänges från en produktionsplan för färdiga varor, som omvandlas till en lista med krav på underenheter, komponenter och råvaror som behövs för att producera slutprodukten inom det fastställda schemat.

Med andra ord, det är i grunden ett system för att försöka lista ut de material och föremål som behövs för att tillverka en given produkt. MRP hjälper tillverkare att få ett grepp om lagerkraven samtidigt som de balanserar både utbud och efterfrågan.

Genom att analysera rådata – som fraktsedlar och hållbarhet för lagrat material – ger den här tekniken meningsfull information till chefer om deras behov av arbetskraft och förnödenheter, vilket kan hjälpa företag att förbättra sin produktionseffektivitet.

Steg av materialkravsplanering (MRP)

MRP-processen kan delas upp i fyra grundläggande steg:

1. Uppskattning av efterfrågan och det material som krävs för att möta den. Det första steget i MRP-processen är att fastställa kundefterfrågan och kraven för att möta den. Genom att använda materialförteckningen – som helt enkelt är en lista över råvaror, sammansättningar och komponenter som behövs för att tillverka en slutprodukt – bryter MRP ner efterfrågan i specifika råmaterial och komponenter.

2. Kontrollera efterfrågan mot lager och allokera resurser. Detta steg innebär att kontrollera efterfrågan mot vad du redan har i lager. MRP fördelar sedan resurser i enlighet med detta. Med andra ord, MRP fördelar inventering till de exakta områden som det behövs.

3. Produktionsschemaläggning. Nästa steg i processen är helt enkelt att beräkna mängden tid och arbete som krävs för att slutföra tillverkningen. En deadline anges också.

4. Övervaka processen. Det sista steget i processen är helt enkelt att övervaka den för eventuella problem. MRP kan automatiskt varna chefer för eventuella förseningar och till och med föreslå beredskapsplaner för att möta byggdeadlines.

Material Requirements Planning (MRP) inom tillverkning

En viktig input för planering av materialkrav är en stycklista (BOM) – en omfattande lista över råmaterial, komponenter och sammansättningar som krävs för att konstruera, tillverka eller reparera en produkt eller tjänst.

BOM specificerar förhållandet mellan slutprodukten (oberoende efterfrågan) och komponenterna (beroende efterfrågan). Oberoende efterfrågan har sitt ursprung utanför anläggningen eller produktionssystemet, och beroende efterfrågan avser komponenter.

Företag måste hantera de typer och kvantiteter av material de köper strategiskt; planera vilka produkter som ska tillverkas och i vilka kvantiteter; och se till att de kan möta nuvarande och framtida kundefterfrågan – allt till lägsta möjliga kostnad.

MRP hjälper företag att hålla låga lagernivåer. Att fatta ett dåligt beslut inom något område av produktionscykeln kommer att leda till att företaget förlorar pengar. Genom att upprätthålla lämpliga lagernivåer kan tillverkare bättre anpassa sin produktion till stigande och fallande efterfrågan.

Typer av data som beaktas av materialbehovsplanering (MRP)

De data som måste beaktas i ett MRP-schema inkluderar:

• Namn på den slutliga produkten som skapas: Detta kallas ibland för oberoende efterfrågan eller nivå "0" på stycklista.

• Vad och när info: Hur mycket kvantitet krävs för att möta efterfrågan? När behövs det?

• Hållbarheten för lagrat material.

• Lagerstatusposter: Register över nettomaterial tillgängligt för användning som redan finns i lager (tillgängligt) och material på beställning från leverantörer.

• Materiallistor: Detaljer om material, komponenter och underenheter som krävs för att tillverka varje produkt.

• Planeringsdata: Detta inkluderar alla begränsningar och anvisningar för att producera sådant som routing, arbets- och maskinstandarder, kvalitets- och teststandarder, partistorlekstekniker och andra indata.

Fördelar och nackdelar med materialbehovsplanering (MRP)

Det finns flera fördelar med MRP-processen:

• Säkerhet att material och komponenter kommer att finnas tillgängliga vid behov

• Minimerade lagernivåer och kostnader associerade

• Optimerad lagerhantering

• Minskade kundledtider

• Ökad tillverkningseffektivitet

• Ökad arbetsproduktivitet

• Ökad total kundnöjdhet

Naturligtvis finns det också nackdelar med MRP-processen:

• Stort beroende av indata noggrannhet (skräp in, skräp ut)

– MRP-system kan ofta vara svåra och dyra att implementera

– Brist på flexibilitet när det kommer till produktionsschemat

• Inför frestelsen att hålla mer lager än vad som behövs

MRP-system: Bakgrund

Planering av materialbehov var det tidigaste av de integrerade IT-systemen som syftade till att förbättra produktiviteten för företag genom att använda datorer och mjukvaruteknik.

De första MRP-systemen för lagerhantering utvecklades på 1940- och 1950-talen. De använde stordatorer för att extrapolera information från en stycklista för en specifik färdig produkt till en produktions- och inköpsplan. Snart utökades MRP-systemen till att inkludera återkopplingsslingor för information så att produktionschefer kunde ändra och uppdatera systemingångarna efter behov.

Nästa generation av MRP, tillverkningsresursplanering (MRP II), införlivade också marknadsföring, ekonomi, redovisning, ingenjörskonst och personalresurser i planeringsprocessen. Ett relaterat koncept som expanderar på MRP är Enterprise Resources Planning (ERP),. som använder datorteknik för att länka de olika funktionsområdena över ett helt företag. När dataanalys och teknik blev mer sofistikerad utvecklades mer omfattande system för att integrera MRP med andra aspekter av tillverkningsprocessen.

Vanliga frågor om MRP

Vad är MRP?

Material requirements planning (MRP) är ett system som hjälper tillverkare att planera, schemalägga och hantera sitt lager under tillverkningsprocessen. Det är i första hand ett mjukvarubaserat system.

MRP:s mål är tredelat:

1. Se till att råvaror finns tillgängliga för produktion vid behov

2. Upprätthåll lägsta möjliga material- och komponentnivåer

3. Planera och schemalägg tillverkningsaktiviteter

Hur gynnar MRP ett företag?

MRP gynnar ett företag på följande sätt:

• Säkerställer att material och komponenter är tillgängliga när de behövs

• Lagernivåerna optimeras och tillhörande kostnader minimeras

– Tillverkningseffektiviteten förbättras avsevärt

– Kundnöjdheten ökar på grund av minskade ledtider

Vad är MRP:s indata?

De tre grundläggande ingångarna i ett MRP-system är huvudproduktionsschemat (MPS), lagerstatusfil (ISF) och materialförteckning (BOM).

MPS är helt enkelt mängden och tidpunkten för alla slutvaror som ska produceras under en viss tidsperiod. MPS uppskattas genom kundorder och efterfrågeprognoser.

ISF innehåller viktig realtidsinformation om ett företags lager. Det låter chefer veta vad de har till hands, var lagret finns och den övergripande statusen för lagret.

BOM är en detaljerad lista över råvaror, komponenter och sammansättningar som krävs för att konstruera, tillverka eller reparera en produkt eller tjänst.

Höjdpunkter

• Nackdelar med MRP-processen inkluderar ett stort beroende av indata noggrannhet (skräp in, skräp ut), den höga kostnaden att implementera och en brist på flexibilitet när det kommer till produktionsschemat.

– MRP arbetar baklänges från en produktionsplan för färdiga varor för att ta fram lagerkrav för komponenter och råvaror.

• Fördelarna med MRP-processen inkluderar försäkran om att material och komponenter kommer att finnas tillgängliga vid behov, minimerade lagernivåer, minskade kundledtider, optimerad lagerhantering och förbättrad övergripande kundnöjdhet.

– Företag använder MRP för att förbättra sin produktivitet.

• Material requirements planning (MRP) är det tidigaste datorbaserade lagerhanteringssystemet.