Materialbedarfsplanung (MRP)

Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein computergestütztes Bestandsverwaltungssystem, das die Produktivität von Unternehmen verbessern soll.

Unternehmen nutzen Materialbedarfsplanungssysteme, um Rohstoffmengen abzuschätzen und ihre Lieferungen zu planen.

So funktioniert die Materialbedarfsplanung (MRP).

MRP soll drei Fragen beantworten:

1. Was wird benötigt?

2. Wie viel wird benötigt?

3. Wann wird es benötigt?

MRP arbeitet rückwärts ausgehend von einem Produktionsplan für fertige Waren, der in eine Anforderungsliste für die Unterbaugruppen, Komponententeile und Rohstoffe umgewandelt wird, die zur Herstellung des Endprodukts innerhalb des festgelegten Zeitplans benötigt werden.

Mit anderen Worten, es ist im Grunde ein System, um zu versuchen, die Materialien und Gegenstände herauszufinden, die zur Herstellung eines bestimmten Produkts benötigt werden. MRP hilft Herstellern, einen Überblick über die Bestandsanforderungen zu erhalten und gleichzeitig Angebot und Nachfrage auszugleichen.

Durch das Analysieren von Rohdaten – wie Frachtbriefen und der Haltbarkeit von gelagerten Materialien – liefert diese Technologie Managern aussagekräftige Informationen über ihren Bedarf an Arbeitskräften und Verbrauchsmaterialien, die Unternehmen dabei helfen können, ihre Produktionseffizienz zu verbessern.

Schritte der Materialbedarfsplanung (MRP)

Der MRP-Prozess kann in vier grundlegende Schritte unterteilt werden:

1. Schätzung des Bedarfs und der dafür erforderlichen Materialien. Der erste Schritt des MRP-Prozesses besteht darin, den Kundenbedarf und die Anforderungen zu seiner Deckung zu ermitteln. Anhand der Stückliste – die einfach eine Liste von Rohstoffen, Baugruppen und Komponenten ist, die zur Herstellung eines Endprodukts benötigt werden – zerlegt MRP die Nachfrage in bestimmte Rohstoffe und Komponenten.

2. Überprüfen Sie die Nachfrage mit dem Inventar und weisen Sie Ressourcen zu. Dieser Schritt beinhaltet das Überprüfen der Nachfrage mit dem, was Sie bereits im Inventar haben. Die MRP verteilt dann die Ressourcen entsprechend. Mit anderen Worten, die MRP ordnet den Bestand genau den Bereichen zu, die benötigt werden.

3. Produktionsplanung. Der nächste Schritt im Prozess besteht einfach darin, den Zeit- und Arbeitsaufwand zu berechnen, der für die Fertigstellung der Fertigung erforderlich ist. Auch eine Frist ist vorgesehen.

4. Überwachen Sie den Prozess. Der letzte Schritt des Prozesses besteht einfach darin, ihn auf Probleme zu überwachen. Das MRP kann Manager automatisch auf Verzögerungen aufmerksam machen und sogar Notfallpläne vorschlagen, um Bautermine einzuhalten.

Materialbedarfsplanung (MRP) in der Fertigung

Ein kritischer Input für die Materialbedarfsplanung ist eine Stückliste (BOM) – eine umfangreiche Liste von Rohstoffen, Komponenten und Baugruppen, die für die Konstruktion, Herstellung oder Reparatur eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind.

Die Stückliste legt die Beziehung zwischen dem Endprodukt (Eigenbedarf) und den Komponenten (Sekundärbedarf) fest. Der Eigenbedarf entsteht außerhalb des Werks oder Produktionssystems, der Sekundärbedarf bezieht sich auf Komponenten.

Unternehmen müssen die Arten und Mengen der von ihnen gekauften Materialien strategisch verwalten; planen, welche Produkte in welchen Mengen hergestellt werden sollen; und sicherstellen, dass sie in der Lage sind, die aktuelle und zukünftige Kundennachfrage zu erfüllen – und das alles zu den geringstmöglichen Kosten.

MRP hilft Unternehmen, niedrige Lagerbestände zu halten. Eine schlechte Entscheidung in irgendeinem Bereich des Produktionszyklus führt dazu, dass das Unternehmen Geld verliert. Durch die Aufrechterhaltung angemessener Lagerbestände können Hersteller ihre Produktion besser auf steigende und fallende Nachfrage ausrichten.

Arten von Daten, die von der Materialbedarfsplanung (MRP) berücksichtigt werden

Zu den Daten, die in einem MRP-Schema berücksichtigt werden müssen, gehören:

• Name des Endprodukts, das erstellt wird: Dies wird manchmal als unabhängiger Bedarf oder Ebene "0" in der Stückliste bezeichnet.

• Was und wann Info: Wie viel Menge ist erforderlich, um die Nachfrage zu decken? Wann wird es benötigt?

• Die Haltbarkeit von gelagerten Materialien.

• Bestandsstatusaufzeichnungen: Aufzeichnungen über verfügbare Nettomaterialien, die bereits auf Lager (auf Lager) sind, und Materialien, die bei Lieferanten bestellt wurden.

• Stücklisten: Einzelheiten zu den Materialien, Komponenten und Unterbaugruppen, die zur Herstellung jedes Produkts erforderlich sind.

• Planungsdaten: Dazu gehören alle Beschränkungen und Anweisungen zur Herstellung von Elementen wie Routing, Arbeits- und Maschinenstandards, Qualitäts- und Teststandards, Losgrößentechniken und andere Eingaben.

Vor- und Nachteile der Materialbedarfsplanung (MRP)

Der MRP-Prozess hat mehrere Vorteile:

• Zusicherung, dass Materialien und Komponenten bei Bedarf verfügbar sind

• Minimierte Lagerbestände und damit verbundene Kosten

• Optimierte Bestandsverwaltung

• Reduzierte Vorlaufzeiten für Kunden

• Erhöhte Produktionseffizienz

• Erhöhte Arbeitsproduktivität

• Erhöhte allgemeine Kundenzufriedenheit

Natürlich hat der MRP-Prozess auch Nachteile:

• Starke Abhängigkeit von der Genauigkeit der Eingabedaten (Garbage In, Garbage Out)

• MRP-Systeme können oft schwierig und teuer zu implementieren sein

• Mangelnde Flexibilität in Bezug auf den Produktionsplan

• Führt zu der Versuchung, mehr Inventar als nötig zu halten

MRP-Systeme: Hintergrund

Die Materialbedarfsplanung war das früheste der integrierten Informationstechnologiesysteme (IT), die darauf abzielten, die Produktivität von Unternehmen durch den Einsatz von Computern und Softwaretechnologie zu verbessern.

Die ersten MRP-Systeme der Bestandsverwaltung entstanden in den 1940er und 1950er Jahren. Sie verwendeten Mainframe-Computer, um Informationen aus einer Stückliste für ein bestimmtes Endprodukt in einen Produktions- und Einkaufsplan zu extrapolieren. Bald wurden MRP-Systeme um Informationsrückkopplungsschleifen erweitert, sodass Produktionsleiter die Systemeingaben nach Bedarf ändern und aktualisieren konnten.

Die nächste MRP-Generation, Manufacturing Resources Planning (MRP II), integrierte auch Marketing-, Finanz-, Buchhaltungs-, Engineering- und Personalaspekte in den Planungsprozess. Ein verwandtes Konzept, das MRP erweitert, ist Enterprise Resource Planning (ERP),. das Computertechnologie verwendet, um die verschiedenen Funktionsbereiche über ein gesamtes Unternehmen hinweg zu verbinden. Als die Datenanalyse und -technologie ausgefeilter wurde, wurden umfassendere Systeme entwickelt, um MRP mit anderen Aspekten des Herstellungsprozesses zu integrieren.

MRP-FAQs

Was ist MRP?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein System, das Herstellern hilft, ihren Bestand während des Herstellungsprozesses zu planen, zu terminieren und zu verwalten. Es ist in erster Linie ein softwarebasiertes System.

Das Ziel von MRP ist dreifach:

1. Stellen Sie sicher, dass Rohstoffe für die Produktion verfügbar sind, wenn sie benötigt werden

2. Behalten Sie die niedrigstmöglichen Material- und Komponentenniveaus bei

3. Planen und terminieren Sie Fertigungsaktivitäten

Wie profitiert ein Unternehmen von MRP?

MRP kommt einem Unternehmen auf folgende Weise zugute:

• Stellt sicher, dass Materialien und Komponenten verfügbar sind, wenn sie benötigt werden

• Lagerbestände werden optimiert und damit verbundene Kosten minimiert

• Die Fertigungseffizienz wird erheblich verbessert

• Die Kundenzufriedenheit wird durch kürzere Vorlaufzeiten erhöht

Was sind die Inputs von MRP?

Die drei grundlegenden Eingaben eines MRP-Systems sind der Hauptproduktionsplan (MPS), die Bestandsstatusdatei (ISF) und die Stückliste (BOM).

Die MPS ist einfach die Menge und der Zeitpunkt aller zu produzierenden Endprodukte über einen bestimmten Zeitraum. MPS wird anhand von Kundenaufträgen und Bedarfsprognosen geschätzt.

Das ISF enthält wichtige Echtzeitinformationen über den Bestand eines Unternehmens. Es informiert Manager darüber, was sie zur Hand haben, wo sich dieses Inventar befindet und wie der Gesamtstatus des Inventars ist.

Die Stückliste ist eine detaillierte Liste von Rohstoffen, Komponenten und Baugruppen, die für die Konstruktion, Herstellung oder Reparatur eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind.

Höhepunkte

• Zu den Nachteilen des MRP-Prozesses gehören eine starke Abhängigkeit von der Genauigkeit der Eingabedaten (Garbage In, Garbage Out), die hohen Implementierungskosten und ein Mangel an Flexibilität in Bezug auf den Produktionsplan.

• MRP arbeitet ausgehend von einem Produktionsplan für Fertigerzeugnisse rückwärts, um Bestandsanforderungen für Komponenten und Rohmaterialien zu entwickeln.

• Zu den Vorteilen des MRP-Prozesses gehören die Gewissheit, dass Materialien und Komponenten bei Bedarf verfügbar sind, minimierte Lagerbestände, kürzere Vorlaufzeiten für Kunden, optimierte Bestandsverwaltung und verbesserte allgemeine Kundenzufriedenheit.

• Unternehmen nutzen MRP, um ihre Produktivität zu verbessern.

• Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist das früheste computergestützte Bestandsverwaltungssystem.