Perancangan Keperluan Bahan (MRP)

Apakah Perancangan Keperluan Bahan (MRP)?

Perancangan keperluan bahan (MRP) ialah sistem pengurusan inventori berasaskan komputer yang direka untuk meningkatkan produktiviti untuk perniagaan.

penghantaran bahan dan kuantiti bahan mentah .

Bagaimana Perancangan Keperluan Bahan (MRP) Berfungsi

MRP direka untuk menjawab tiga soalan:

1. Apa yang diperlukan?

2. **Berapa ** yang diperlukan?

3. Bila ia diperlukan?

MRP berfungsi mundur daripada pelan pengeluaran untuk barang siap, yang ditukar kepada senarai keperluan untuk subpemasangan, bahagian komponen dan bahan mentah yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir dalam jadual yang ditetapkan.

Dalam erti kata lain, ia pada asasnya adalah sistem untuk mencuba memikirkan bahan dan item yang diperlukan untuk mengeluarkan produk tertentu. MRP membantu pengeluar memahami keperluan inventori sambil mengimbangi kedua-dua bekalan dan permintaan.

Dengan menghuraikan data mentah—seperti bil muatan dan jangka hayat bahan yang disimpan—teknologi ini memberikan maklumat yang bermakna kepada pengurus tentang keperluan mereka untuk buruh dan bekalan, yang boleh membantu syarikat meningkatkan kecekapan pengeluaran mereka.

Langkah Perancangan Keperluan Bahan (MRP)

Proses MRP boleh dibahagikan kepada empat langkah asas:

1. Menganggar permintaan dan bahan yang diperlukan untuk memenuhinya. Langkah awal proses MRP ialah menentukan permintaan pelanggan dan keperluan untuk memenuhinya. Menggunakan bil bahan—yang hanyalah senarai bahan mentah, pemasangan dan komponen yang diperlukan untuk mengeluarkan produk akhir—MRP memecahkan permintaan kepada bahan mentah dan komponen tertentu.

2. Semak permintaan terhadap inventori dan peruntukkan sumber. Langkah ini melibatkan menyemak permintaan terhadap apa yang anda sudah ada dalam inventori. MRP kemudiannya mengagihkan sumber dengan sewajarnya. Dalam erti kata lain, MRP memperuntukkan inventori ke dalam kawasan tepat yang diperlukan.

3. Penjadualan pengeluaran. Langkah seterusnya dalam proses adalah hanya untuk mengira jumlah masa dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menyiapkan pembuatan. Tarikh akhir juga disediakan.

4. Pantau proses. Langkah terakhir proses adalah semata-mata untuk memantaunya untuk sebarang isu. MRP boleh memberi amaran kepada pengurus secara automatik untuk sebarang kelewatan dan juga mencadangkan pelan kontingensi untuk memenuhi tarikh akhir pembinaan.

Perancangan Keperluan Bahan (MRP) dalam Pembuatan

Input kritikal untuk perancangan keperluan bahan ialah bil bahan (BOM) —senarai bahan mentah, komponen dan pemasangan yang luas yang diperlukan untuk membina, mengeluarkan atau membaiki produk atau perkhidmatan.

BOM menentukan hubungan antara produk akhir (permintaan bebas) dan komponen (permintaan bergantung). Permintaan bebas berasal dari luar loji atau sistem pengeluaran, dan permintaan bergantung merujuk kepada komponen.

perlu menguruskan jenis dan kuantiti bahan; produk dan dalam kuantiti apa; dan memastikan bahawa mereka dapat memenuhi permintaan pelanggan semasa dan masa hadapan—semuanya pada kos yang paling rendah.

MRP membantu syarikat mengekalkan tahap inventori yang rendah. Membuat keputusan yang tidak baik dalam mana-mana kawasan kitaran pengeluaran akan menyebabkan syarikat kehilangan wang. Dengan mengekalkan tahap inventori yang sesuai, pengeluar boleh menyelaraskan pengeluaran mereka dengan lebih baik dengan permintaan yang meningkat dan menurun.

Jenis Data yang Dipertimbangkan oleh Perancangan Keperluan Bahan (MRP)

Data yang mesti dipertimbangkan dalam skim MRP termasuk:

• Nama produk akhir yang sedang dibuat: Ini kadangkala dipanggil permintaan bebas atau Tahap "0" pada BOM.

• Maklumat apa dan bila: Berapakah kuantiti yang diperlukan untuk memenuhi permintaan? Bilakah ia diperlukan?

• Jangka hayat bahan yang disimpan.

• Rekod status inventori: Rekod bahan bersih yang tersedia untuk kegunaan yang sudah ada dalam stok (di tangan) dan bahan atas pesanan daripada pembekal.

• Bil bahan: Butiran bahan, komponen dan sub-pemasangan yang diperlukan untuk membuat setiap produk.

• Data perancangan: Ini termasuk semua sekatan dan arahan untuk menghasilkan item seperti penghalaan, standard buruh dan mesin, standard kualiti dan ujian, teknik saiz lot dan input lain.

Kelebihan dan Kelemahan Perancangan Keperluan Bahan (MRP)

Terdapat beberapa kelebihan kepada proses MRP:

• Jaminan bahawa bahan dan komponen akan tersedia apabila diperlukan

• Tahap inventori yang diminimumkan dan kos yang berkaitan

• Pengurusan inventori yang dioptimumkan

• Mengurangkan masa memimpin pelanggan

• Meningkatkan kecekapan pembuatan

• Peningkatan produktiviti buruh

• Meningkatkan kepuasan pelanggan secara keseluruhan

Sudah tentu, terdapat juga kelemahan kepada proses MRP:

• Kebolehpercayaan yang tinggi pada ketepatan data input (sampah masuk, sampah keluar)

• Sistem MRP selalunya sukar dan mahal untuk dilaksanakan

• Kurang fleksibiliti apabila ia berkaitan dengan jadual pengeluaran

• Memperkenalkan godaan untuk memegang lebih banyak inventori daripada yang diperlukan

Sistem MRP: Latar Belakang

Perancangan keperluan bahan merupakan sistem teknologi maklumat (IT) bersepadu yang terawal yang bertujuan untuk meningkatkan produktiviti perniagaan dengan menggunakan komputer dan teknologi perisian.

Sistem pengurusan inventori MRP pertama berkembang pada tahun 1940-an dan 1950-an. Mereka menggunakan komputer kerangka utama untuk mengekstrapolasi maklumat daripada bil bahan untuk produk siap tertentu ke dalam rancangan pengeluaran dan pembelian. Tidak lama kemudian, sistem MRP berkembang untuk memasukkan gelung maklum balas maklumat supaya pengurus pengeluaran boleh menukar dan mengemas kini input sistem mengikut keperluan.

Generasi seterusnya MRP, perancangan sumber pembuatan (MRP II), juga memasukkan aspek pemasaran, kewangan, perakaunan, kejuruteraan dan sumber manusia ke dalam proses perancangan. Konsep berkaitan yang berkembang pada MRP ialah perancangan sumber perusahaan (ERP),. yang menggunakan teknologi komputer untuk menghubungkan pelbagai bidang fungsi merentas keseluruhan perusahaan perniagaan. Apabila analisis data dan teknologi menjadi lebih canggih, sistem yang lebih komprehensif telah dibangunkan untuk menyepadukan MRP dengan aspek lain dalam proses pembuatan.

Soalan Lazim MRP

Apa Itu MRP?

Perancangan keperluan bahan (MRP) ialah sistem yang membantu pengeluar merancang, menjadualkan dan mengurus inventori mereka semasa proses pembuatan. Ia terutamanya sistem berasaskan perisian.

Objektif MRP adalah tiga kali ganda:

1. Pastikan bahan mentah tersedia untuk pengeluaran apabila diperlukan

2. Mengekalkan tahap bahan dan komponen yang paling rendah

3. Merancang dan menjadualkan aktiviti pembuatan

Bagaimanakah MRP Memberi Manfaat kepada Perniagaan?

MRP memberi manfaat kepada perniagaan melalui cara berikut:

• Memastikan bahan dan komponen tersedia apabila diperlukan

• Tahap inventori dioptimumkan dan kos yang berkaitan diminimumkan

• Kecekapan pembuatan dipertingkatkan dengan ketara

• Kepuasan pelanggan meningkat disebabkan oleh masa memimpin yang dikurangkan

Apakah Input MRP?

Tiga input asas sistem MRP ialah jadual pengeluaran induk (MPS), fail status inventori (ISF), dan bil bahan (BOM).

MPS hanyalah kuantiti dan masa bagi semua barangan akhir yang akan dikeluarkan dalam tempoh masa tertentu. MPS dianggarkan melalui pesanan pelanggan dan permintaan ramalan.

ISF mengandungi maklumat masa nyata yang penting tentang inventori syarikat. Ia membolehkan pengurus mengetahui perkara yang mereka ada, di mana inventori itu berada dan status keseluruhan inventori.

BOM ialah senarai terperinci bahan mentah, komponen dan pemasangan yang diperlukan untuk membina, mengeluarkan atau membaiki produk atau perkhidmatan.

##Sorotan

• Kelemahan proses MRP termasuk pergantungan yang besar pada ketepatan data input (sampah masuk, sampah keluar), kos yang tinggi untuk dilaksanakan dan kekurangan fleksibiliti apabila ia berkaitan dengan jadual pengeluaran.

• MRP berfungsi mundur daripada rancangan pengeluaran untuk barang siap untuk membangunkan keperluan inventori bagi komponen dan bahan mentah.

• Kelebihan proses MRP termasuk jaminan bahawa bahan dan komponen akan tersedia apabila diperlukan, meminimumkan tahap inventori, mengurangkan masa memimpin pelanggan, pengurusan inventori yang dioptimumkan dan meningkatkan kepuasan pelanggan secara keseluruhan.

• Perniagaan menggunakan MRP untuk meningkatkan produktiviti mereka.

• Perancangan keperluan bahan (MRP) ialah sistem pengurusan inventori berasaskan komputer yang terawal.