Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)

O que é Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)?

O planejamento de requisitos de materiais (MRP) é um sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador projetado para melhorar a produtividade das empresas.

entregas de materiais e das quantidades de matérias-primas .

Como funciona o Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)

O MRP foi projetado para responder a três perguntas:

O que é necessário?
Quanto é necessário?
Quando é necessário?

O MRP funciona de trás para frente a partir de um plano de produção de produtos acabados, que é convertido em uma lista de requisitos para os subconjuntos, componentes e matérias-primas necessários para produzir o produto final dentro do cronograma estabelecido.

Em outras palavras, é basicamente um sistema para tentar descobrir os materiais e itens necessários para fabricar um determinado produto. O MRP ajuda os fabricantes a entender os requisitos de estoque, equilibrando oferta e demanda.

Ao analisar dados brutos – como conhecimento de embarque e prazo de validade de materiais armazenados – essa tecnologia fornece informações significativas aos gerentes sobre sua necessidade de mão de obra e suprimentos, o que pode ajudar as empresas a melhorar sua eficiência de produção.

Etapas do Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)

O processo MRP pode ser dividido em quatro etapas básicas:

Estimativa da demanda e dos materiais necessários para atendê-la. A etapa inicial do processo de MRP é determinar a demanda do cliente e os requisitos para atendê-la. Utilizando a lista de materiais – que é simplesmente uma lista de matérias-primas, montagens e componentes necessários para fabricar um produto final – o MRP divide a demanda em matérias-primas e componentes específicos.
Verifique a demanda em relação ao estoque e aloque recursos. Esta etapa envolve a verificação da demanda em relação ao que você já possui no estoque. O MRP então distribui os recursos de acordo. Em outras palavras, o MRP aloca o estoque nas áreas exatas em que é necessário.
Programação de produção. A próxima etapa do processo é simplesmente calcular a quantidade de tempo e mão de obra necessária para concluir a fabricação. Um prazo também é fornecido.
Monitore o processo. A etapa final do processo é simplesmente monitorá-lo quanto a quaisquer problemas. O MRP pode alertar automaticamente os gerentes sobre quaisquer atrasos e até sugerir planos de contingência para cumprir os prazos de construção.

Planejamento de Requisitos de Material (MRP) na Manufatura

Uma entrada crítica para o planejamento de requisitos de materiais é uma lista de materiais (BOM) – uma extensa lista de matérias-primas, componentes e montagens necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço.

BOM especifica a relação entre o produto final (demanda independente) e os componentes (demanda dependente). A demanda independente se origina fora da planta ou sistema de produção, e a demanda dependente refere-se aos componentes.

necessidade de gerenciar os tipos e quantidades de materiais; produtos e em que quantidades; e garantir que sejam capazes de atender à demanda atual e futura dos clientes, tudo com o menor custo possível.

O MRP ajuda as empresas a manter baixos níveis de estoque. Tomar uma decisão errada em qualquer área do ciclo de produção fará com que a empresa perca dinheiro. Ao manter níveis adequados de estoque, os fabricantes podem alinhar melhor sua produção com a demanda crescente e decrescente.

Tipos de dados considerados pelo planejamento de necessidades de materiais (MRP)

Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:

Nome do produto final que está sendo criado: às vezes, isso é chamado de demanda independente ou Nível "0" na BOM.
O que e quando informações: Quanta quantidade é necessária para atender à demanda? Quando é necessário?
A vida útil dos materiais armazenados.
Registros de status de estoque: Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (à mão) e materiais sob encomenda de fornecedores.
Listas de materiais: detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fabricar cada produto.
Dados de planejamento: Isso inclui todas as restrições e orientações para produzir itens como roteamento, padrões de mão de obra e máquinas, padrões de qualidade e testes, técnicas de dimensionamento de lotes e outros insumos.

Vantagens e Desvantagens do Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)

Existem várias vantagens para o processo MRP:

Garantia de que materiais e componentes estarão disponíveis quando necessário
Níveis de estoque minimizados e custos associados
Gerenciamento de estoque otimizado
Redução do lead time do cliente
Maior eficiência de fabricação
Aumento da produtividade do trabalho
Aumento da satisfação geral do cliente

Claro, também existem desvantagens no processo MRP:

Alta confiabilidade na precisão dos dados de entrada (entrada de lixo, saída de lixo)
Os sistemas MRP muitas vezes podem ser difíceis e caros de implementar
Falta de flexibilidade no que diz respeito ao cronograma de produção
Introduz a tentação de manter mais estoque do que o necessário

Sistemas MRP: Histórico

O planejamento de requisitos de materiais foi o primeiro dos sistemas integrados de tecnologia da informação (TI) que visavam melhorar a produtividade das empresas usando computadores e tecnologia de software.

Os primeiros sistemas MRP de gerenciamento de estoque evoluíram nas décadas de 1940 e 1950. Eles usaram computadores mainframe para extrapolar informações de uma lista de materiais para um produto acabado específico em um plano de produção e compra. Logo, os sistemas MRP se expandiram para incluir ciclos de feedback de informações para que os gerentes de produção pudessem alterar e atualizar as entradas do sistema conforme necessário.

A próxima geração do MRP, o planejamento de recursos de manufatura (MRP II), também incorporou aspectos de marketing, finanças, contabilidade, engenharia e recursos humanos no processo de planejamento. Um conceito relacionado que se expande no MRP é o planejamento de recursos empresariais (ERP),. que usa tecnologia de computador para vincular as várias áreas funcionais em uma empresa inteira. À medida que a análise de dados e a tecnologia se tornaram mais sofisticadas, sistemas mais abrangentes foram desenvolvidos para integrar o MRP a outros aspectos do processo de fabricação.

Perguntas frequentes sobre MRP

O que é MRP?

O planejamento de requisitos de materiais (MRP) é um sistema que ajuda os fabricantes a planejar, programar e gerenciar seu estoque durante o processo de fabricação. É principalmente um sistema baseado em software.

O objetivo do MRP é triplo:

Certifique-se de que as matérias-primas estejam disponíveis para produção quando necessário
Mantenha os níveis mais baixos possíveis de materiais e componentes
Planejar e programar atividades de fabricação

Como o MRP beneficia uma empresa?

O MRP beneficia uma empresa das seguintes maneiras:

Garante que materiais e componentes estejam disponíveis quando forem necessários
Os níveis de estoque são otimizados e os custos associados são minimizados
A eficiência de fabricação é significativamente melhorada
A satisfação do cliente é aumentada devido aos prazos de entrega reduzidos

Quais são as entradas do MRP?

As três entradas básicas de um sistema MRP são o programa mestre de produção (MPS), o arquivo de status de estoque (ISF) e a lista de materiais (BOM).

O MPS é simplesmente a quantidade e o tempo de todos os bens finais a serem produzidos em um período de tempo específico. O MPS é estimado por meio de pedidos de clientes e demandas de previsão.

O ISF contém informações importantes em tempo real sobre o estoque de uma empresa. Ele permite que os gerentes saibam o que eles têm em mãos, onde está esse estoque e o status geral do estoque.

A BOM é uma lista detalhada de matérias-primas, componentes e conjuntos necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço.

##Destaques

As desvantagens do processo de MRP incluem uma forte dependência da precisão dos dados de entrada (garbage in, garbage out), o alto custo de implementação e a falta de flexibilidade no que diz respeito ao cronograma de produção.
O MRP trabalha de trás para frente a partir de um plano de produção de produtos acabados para desenvolver as necessidades de estoque de componentes e matérias-primas.
As vantagens do processo de MRP incluem a garantia de que os materiais e componentes estarão disponíveis quando necessário, níveis de estoque minimizados, prazos de entrega reduzidos ao cliente, gerenciamento de estoque otimizado e maior satisfação geral do cliente.
As empresas usam o MRP para melhorar sua produtividade.
O planejamento de necessidades de materiais (MRP) é o mais antigo sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador.