Planificación de necesidades de materiales (MRP)
¿Qué es la planificación de necesidades de materiales (MRP)?
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de gestión de inventario basado en computadora diseñado para mejorar la productividad de las empresas.
Las empresas utilizan sistemas de planificación de necesidades de materiales para estimar las cantidades de materias primas y programar sus entregas.
Cómo funciona la planificación de necesidades de material (MRP)
MRP está diseñado para responder a tres preguntas:
¿Qué se necesita?
¿Cuánto se necesita?
¿Cuándo se necesita?
MRP funciona hacia atrás a partir de un plan de producción para productos terminados, que se convierte en una lista de requisitos para los subensamblajes, los componentes y las materias primas necesarias para producir el producto final dentro del programa establecido.
En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de averiguar los materiales y elementos necesarios para fabricar un producto determinado. MRP ayuda a los fabricantes a comprender los requisitos de inventario mientras equilibra la oferta y la demanda.
Al analizar datos sin procesar, como conocimientos de embarque y vida útil de los materiales almacenados, esta tecnología brinda información significativa a los gerentes sobre su necesidad de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia de producción.
Pasos de la Planificación de Requerimientos de Material (MRP)
El proceso MRP se puede dividir en cuatro pasos básicos:
Estimar la demanda y los materiales necesarios para satisfacerla. El paso inicial del proceso MRP es determinar la demanda del cliente y los requisitos para satisfacerla. Utilizando la lista de materiales, que es simplemente una lista de materias primas, ensamblajes y componentes necesarios para fabricar un producto final, MRP desglosa la demanda en materias primas y componentes específicos.
Compruebe la demanda con el inventario y asigne recursos. Este paso consiste en comparar la demanda con lo que ya tiene en el inventario. El MRP luego distribuye los recursos en consecuencia. En otras palabras, el MRP asigna el inventario a las áreas exactas que se necesitan.
Programación de producción. El siguiente paso en el proceso es simplemente calcular la cantidad de tiempo y mano de obra requerida para completar la fabricación. También se proporciona una fecha límite.
Supervise el proceso. El paso final del proceso es simplemente supervisarlo para detectar cualquier problema. El MRP puede alertar automáticamente a los gerentes sobre cualquier retraso e incluso sugerir planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción.
Planificación de necesidades de materiales (MRP) en fabricación
Una entrada fundamental para la planificación de requisitos de materiales es una lista de materiales (BOM) : una lista extensa de materias primas, componentes y ensamblajes necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
BOM especifica la relación entre el producto final (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). La demanda independiente se origina fuera de la planta o sistema de producción, y la demanda dependiente se refiere a los componentes.
Las empresas necesitan administrar los tipos y cantidades de materiales que compran estratégicamente; planificar qué productos fabricar y en qué cantidades; y garantizar que puedan satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, todo al menor costo posible.
MRP ayuda a las empresas a mantener bajos niveles de inventario. Tomar una mala decisión en cualquier área del ciclo productivo hará que la empresa pierda dinero. Al mantener niveles apropiados de inventario, los fabricantes pueden alinear mejor su producción con la demanda creciente y decreciente.
Tipos de datos considerados por la planificación de necesidades de material (MRP)
Los datos que se deben considerar en un esquema MRP incluyen:
Nombre del producto final que se está creando: esto a veces se denomina demanda independiente o nivel "0" en BOM.
Información sobre qué y cuándo: ¿Cuánta cantidad se requiere para satisfacer la demanda? ¿Cuándo se necesita?
La vida útil de los materiales almacenados.
Registros de estado de inventario: Registros de materiales netos disponibles para uso que ya están en stock (disponibles) y materiales pedidos de proveedores.
Listas de materiales: Detalles de los materiales, componentes y subensamblajes necesarios para fabricar cada producto.
Datos de planificación: Esto incluye todas las restricciones e instrucciones para producir artículos tales como enrutamiento, estándares de mano de obra y maquinaria, estándares de calidad y prueba, técnicas de tamaño de lote y otros insumos.
Ventajas y desventajas de la planificación de necesidades de materiales (MRP)
Hay varias ventajas en el proceso MRP:
Garantía de que los materiales y componentes estarán disponibles cuando se necesiten
Niveles de inventario minimizados y costos asociados
Gestión de inventario optimizada
Reducción de los plazos de entrega de los clientes.
Mayor eficiencia de fabricación.
Aumento de la productividad laboral
Mayor satisfacción general del cliente.
Por supuesto, también hay desventajas en el proceso MRP:
Gran dependencia de la precisión de los datos de entrada (basura que entra, basura que sale)
Los sistemas MRP a menudo pueden ser difíciles y costosos de implementar
Falta de flexibilidad en lo que respecta al programa de producción.
Introduce la tentación de mantener más inventario del necesario
Sistemas MRP: antecedentes
La planificación de requisitos de materiales fue el primero de los sistemas integrados de tecnología de la información (TI) que tenía como objetivo mejorar la productividad de las empresas mediante el uso de computadoras y tecnología de software.
Los primeros sistemas MRP de gestión de inventario evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950. Usaron computadoras centrales para extrapolar información de una lista de materiales para un producto terminado específico a un plan de producción y compras. Pronto, los sistemas MRP se expandieron para incluir circuitos de retroalimentación de información para que los gerentes de producción pudieran cambiar y actualizar las entradas del sistema según fuera necesario.
La próxima generación de MRP, la planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que se expande en MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP),. que utiliza tecnología informática para vincular las diversas áreas funcionales en toda una empresa comercial. A medida que el análisis de datos y la tecnología se volvieron más sofisticados, se desarrollaron sistemas más completos para integrar MRP con otros aspectos del proceso de fabricación.
Preguntas frecuentes sobre MRP
¿Qué es MRP?
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema que ayuda a los fabricantes a planificar, programar y gestionar su inventario durante el proceso de fabricación. Es principalmente un sistema basado en software.
El objetivo de MRP es triple:
Asegúrese de que las materias primas estén disponibles para la producción cuando sea necesario
Mantener los niveles más bajos posibles de materiales y componentes
Planificar y programar actividades de fabricación
¿Cómo beneficia MRP a una empresa?
MRP beneficia a una empresa de las siguientes maneras:
Garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesiten
Los niveles de inventario se optimizan y los costos asociados se minimizan
La eficiencia de fabricación se mejora significativamente
La satisfacción del cliente aumenta debido a la reducción de los plazos de entrega.
¿Cuáles son las entradas de MRP?
Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el programa maestro de producción (MPS), el archivo de estado del inventario (ISF) y la lista de materiales (BOM).
El MPS es simplemente la cantidad y el tiempo de producción de todos los bienes finales durante un período de tiempo específico. MPS se estima a través de pedidos de clientes y pronósticos de demanda.
El ISF contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una empresa. Les permite a los gerentes saber qué tienen a mano, dónde está ese inventario y el estado general del inventario.
La lista de materiales es una lista detallada de materias primas, componentes y ensamblajes necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
Reflejos
Las desventajas del proceso MRP incluyen una gran dependencia de la precisión de los datos de entrada (basura que entra, basura que sale), el alto costo de implementación y la falta de flexibilidad en lo que respecta al cronograma de producción.
MRP trabaja hacia atrás a partir de un plan de producción de productos terminados para desarrollar requisitos de inventario para componentes y materias primas.
Las ventajas del proceso MRP incluyen la garantía de que los materiales y componentes estarán disponibles cuando se necesiten, niveles de inventario reducidos, plazos de entrega reducidos para el cliente, gestión de inventario optimizada y satisfacción general mejorada del cliente.
Las empresas utilizan MRP para mejorar su productividad.
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventario basado en computadora.
