تخطيط متطلبات المواد (MRP)

ما هو تخطيط متطلبات المواد (MRP)؟

تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو نظام إدارة مخزون قائم على الكمبيوتر مصمم لتحسين إنتاجية الشركات.

تستخدم الشركات أنظمة تخطيط متطلبات المواد لتقدير كميات المواد الخام وجدولة تسليمها.

كيف يعمل تخطيط متطلبات المواد (MRP)

تم تصميم MRP للإجابة على ثلاثة أسئلة:

1. ** ما ** المطلوب؟

2. ** كم ** مطلوب؟

3. ** متى ** مطلوب؟

يعمل MRP بشكل عكسي من خطة الإنتاج للسلع التامة الصنع ، والتي يتم تحويلها إلى قائمة بالمتطلبات الخاصة بالتجميعات الفرعية وأجزاء المكونات والمواد الخام اللازمة لإنتاج المنتج النهائي ضمن الجدول الزمني المحدد.

بمعنى آخر ، إنه في الأساس نظام لمحاولة اكتشاف المواد والعناصر اللازمة لتصنيع منتج معين. يساعد تخطيط متطلبات المواد (MRP) الشركات المصنعة في الحصول على فهم لمتطلبات المخزون مع موازنة كل من العرض والطلب.

من خلال تحليل البيانات الخام - مثل سندات الشحن وفترة صلاحية المواد المخزنة - توفر هذه التقنية معلومات مفيدة للمديرين حول حاجتهم إلى العمالة والإمدادات ، والتي يمكن أن تساعد الشركات على تحسين كفاءتها الإنتاجية.

خطوات تخطيط متطلبات المواد (MRP)

يمكن تقسيم عملية MRP إلى أربع خطوات أساسية:

1. ** تقدير الطلب والمواد المطلوبة لتلبيته. ** الخطوة الأولى لعملية تخطيط متطلبات المواد (MRP) هي تحديد طلب العميل ومتطلبات تلبيته. باستخدام فاتورة المواد - وهي مجرد قائمة بالمواد الخام والتركيبات والمكونات اللازمة لتصنيع منتج نهائي - يقسم MRP الطلب إلى مواد خام ومكونات محددة.

2. ** تحقق من الطلب مقابل المخزون وخصص الموارد. ** تتضمن هذه الخطوة فحص الطلب مقابل ما لديك بالفعل في المخزون. ثم يوزع MRP الموارد وفقًا لذلك. بمعنى آخر ، يخصص تخطيط متطلبات المواد (MRP) المخزون في المناطق المطلوبة بالضبط.

3. ** جدولة الإنتاج. ** الخطوة التالية في العملية هي ببساطة حساب مقدار الوقت والعمالة اللازمين لإكمال التصنيع. يتم توفير موعد نهائي أيضًا.

4. ** مراقبة العملية. ** الخطوة الأخيرة من العملية هي ببساطة مراقبتها بحثًا عن أية مشكلات. يمكن لـ MRP تنبيه المديرين تلقائيًا لأي تأخير وحتى اقتراح خطط طوارئ للوفاء بالمواعيد النهائية للبناء.

تخطيط متطلبات المواد (MRP) في التصنيع

من المدخلات الهامة لتخطيط متطلبات المواد فاتورة المواد (BOM) - وهي قائمة شاملة من المواد الخام والمكونات والتركيبات المطلوبة لبناء أو تصنيع أو إصلاح منتج أو خدمة.

تحدد قائمة مكونات الصنف العلاقة بين المنتج النهائي (طلب مستقل) والمكونات (طلب تابع). ينشأ الطلب المستقل خارج المصنع أو نظام الإنتاج ، ويشير الطلب التابع إلى المكونات.

تحتاج الشركات إلى إدارة أنواع وكميات المواد التي تشتريها بشكل استراتيجي ؛ تخطيط المنتجات التي سيتم تصنيعها وبأي كميات ؛ والتأكد من قدرتها على تلبية طلب العملاء الحالي والمستقبلي - كل ذلك بأقل تكلفة ممكنة.

تساعد MRP الشركات في الحفاظ على مستويات المخزون المنخفضة. سيؤدي اتخاذ قرار خاطئ في أي مجال من مجالات دورة الإنتاج إلى خسارة الشركة للمال. من خلال الحفاظ على مستويات المخزون المناسبة ، يمكن للمصنعين مواءمة إنتاجهم بشكل أفضل مع ارتفاع الطلب وانخفاضه.

أنواع البيانات التي يؤخذ في الاعتبار تخطيط متطلبات المواد (MRP)

تشمل البيانات التي يجب مراعاتها في مخطط MRP ما يلي:

• ** اسم المنتج النهائي الذي يتم إنشاؤه **: يسمى هذا أحيانًا الطلب المستقل أو المستوى "0" في قائمة مكونات الصنف.

• ** ماذا ومتى المعلومات **: ما الكمية المطلوبة لتلبية الطلب؟ متى هو مطلوب؟

• ** العمر الافتراضي للمواد المخزنة **

• ** سجلات حالة المخزون **: سجلات صافي المواد المتاحة للاستخدام الموجودة بالفعل في المخزون (في متناول اليد) والمواد تحت الطلب من الموردين.

• ** فواتير المواد **: تفاصيل المواد والمكونات والتركيبات الفرعية المطلوبة لصنع كل منتج.

• ** بيانات التخطيط **: تشمل جميع القيود والتوجيهات لإنتاج عناصر مثل التوجيه ، ومعايير العمل والآلة ، ومعايير الجودة والاختبار ، وتقنيات تحجيم اللوتات ، والمدخلات الأخرى.

مزايا وعيوب تخطيط متطلبات المواد (MRP)

هناك العديد من المزايا لعملية MRP:

• التأكد من توفر المواد والمكونات عند الحاجة

• الحد الأدنى من مستويات المخزون والتكاليف المرتبطة بها

• إدارة المخزون الأمثل

• تقليل المهل الزمنية للعملاء

• زيادة كفاءة التصنيع

• زيادة إنتاجية العمالة

• زيادة رضا العملاء بشكل عام

بالطبع ، هناك أيضًا عيوب لعملية MRP:

• الاعتماد الشديد على دقة بيانات الإدخال (إدخال القمامة ، إخراج القمامة)

• غالبًا ما تكون أنظمة MRP صعبة التنفيذ ومكلفة

• عدم المرونة عندما يتعلق الأمر بجدول الإنتاج

• يقدم الرغبة في الاحتفاظ بمخزون أكثر من اللازم

أنظمة MRP: الخلفية

كان تخطيط متطلبات المواد هو أول أنظمة تكنولوجيا المعلومات المتكاملة (IT) التي تهدف إلى تحسين الإنتاجية للشركات باستخدام أجهزة الكمبيوتر وتكنولوجيا البرمجيات.

تطورت أنظمة MRP الأولى لإدارة المخزون في الأربعينيات والخمسينيات من القرن الماضي. استخدموا أجهزة الكمبيوتر المركزية لاستقراء المعلومات من قائمة المواد لمنتج نهائي محدد في خطة الإنتاج والشراء. وسرعان ما توسعت أنظمة MRP لتشمل حلقات تغذية مرتدة للمعلومات بحيث يمكن لمديري الإنتاج تغيير وتحديث مدخلات النظام حسب الحاجة.

كما قام الجيل التالي من MRP ، وتخطيط موارد التصنيع (MRP II) ، بدمج جوانب التسويق ، والتمويل ، والمحاسبة ، والهندسة ، والموارد البشرية في عملية التخطيط. أحد المفاهيم ذات الصلة التي تتوسع في MRP هو تخطيط موارد المؤسسة (ERP) ، والذي يستخدم تقنية الكمبيوتر لربط المجالات الوظيفية المختلفة عبر مؤسسة أعمال كاملة. عندما أصبح تحليل البيانات والتكنولوجيا أكثر تعقيدًا ، تم تطوير أنظمة أكثر شمولاً لدمج MRP مع جوانب أخرى من عملية التصنيع.

أسئلة متكررة حول MRP

ما هو MRP؟

تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو نظام يساعد المصنّعين على تخطيط وجدولة وإدارة مخزونهم أثناء عملية التصنيع. إنه في الأساس نظام قائم على البرامج.

هدف MRP ثلاثي الأبعاد:

1. تأكد من توفر المواد الخام للإنتاج عند الحاجة

2. الحفاظ على أدنى مستوى ممكن من المواد والمكونات

3. تخطيط وجدولة أنشطة التصنيع

كيف يفيد تخطيط موارد المؤسسات (MRP) الأعمال؟

يفيد MRP الأعمال بالطرق التالية:

• يضمن توفر المواد والمكونات عند الحاجة إليها

• تحسين مستويات المخزون وتقليل التكاليف المرتبطة به

• تحسين كفاءة التصنيع بشكل ملحوظ

• زيادة رضا العملاء بسبب تقليل المهل الزمنية

ما هي مدخلات MRP؟

المدخلات الأساسية الثلاثة لنظام MRP هي جدول الإنتاج الرئيسي (MPS) وملف حالة المخزون (ISF) وفاتورة المواد (BOM).

MPS هو ببساطة كمية وتوقيت جميع السلع النهائية التي سيتم إنتاجها خلال فترة زمنية محددة. يتم تقدير MPS من خلال أوامر العملاء وتوقعات الطلب.

يحتوي ISF على معلومات مهمة في الوقت الفعلي عن مخزون الشركة. يتيح للمديرين معرفة ما لديهم في متناول اليد ، ومكان هذا المخزون ، والحالة العامة للمخزون.

قائمة مكونات الصنف هي قائمة مفصلة بالمواد الخام والمكونات والتجمعات المطلوبة لإنشاء أو تصنيع أو إصلاح منتج أو خدمة.

يسلط الضوء

• تشمل عيوب عملية MRP الاعتماد الشديد على دقة بيانات الإدخال (إدخال القمامة ، وإخراجها) ، والتكلفة العالية للتنفيذ ، والافتقار إلى المرونة عندما يتعلق الأمر بجدول الإنتاج.

• يعمل MRP بشكل عكسي من خطة الإنتاج للسلع التامة الصنع لتطوير متطلبات المخزون للمكونات والمواد الخام.

• تشمل مزايا عملية تخطيط متطلبات المواد (MRP) ضمان توفر المواد والمكونات عند الحاجة ، وتقليل مستويات المخزون ، وتقليل المهل الزمنية للعملاء ، وتحسين إدارة المخزون ، وتحسين رضا العملاء بشكل عام.

• تستخدم الشركات MRP لتحسين إنتاجيتها.

• تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو أقدم نظام لإدارة المخزون يعتمد على الكمبيوتر.