जस्ट-इन-टाइम (JIT)

जस्ट-इन-टाइम (JIT) क्या है?

जस्ट-इन-टाइम (JIT) इन्वेंट्री सिस्टम एक प्रबंधन रणनीति है जो आपूर्तिकर्ताओं से कच्चे माल के ऑर्डर को सीधे प्रोडक्शन शेड्यूल के साथ संरेखित करती है। कंपनियां इस इन्वेंट्री रणनीति को केवल माल प्राप्त करके दक्षता बढ़ाने और कचरे को कम करने के लिए नियोजित करती हैं, क्योंकि उन्हें उत्पादन प्रक्रिया के लिए उनकी आवश्यकता होती है, जिससे इन्वेंट्री लागत कम हो जाती है। इस पद्धति के लिए उत्पादकों को मांग का सटीक अनुमान लगाने की आवश्यकता होती है।

जस्ट-इन-टाइम इन्वेंटरी कैसे काम करती है?

जस्ट-इन-टाइम (JIT) इन्वेंट्री सिस्टम इन्वेंट्री को कम करता है और दक्षता बढ़ाता है। जेआईटी उत्पादन प्रणालियों ने इन्वेंट्री लागत में कटौती की क्योंकि निर्माताओं को उत्पादन के लिए आवश्यक सामग्री और पुर्जे प्राप्त होते हैं और उन्हें भंडारण लागत का भुगतान नहीं करना पड़ता है। यदि कोई ऑर्डर रद्द कर दिया जाता है या पूरा नहीं किया जाता है, तो निर्माताओं के पास अवांछित इन्वेंट्री भी नहीं बची है।

जेआईटी इन्वेंट्री सिस्टम का एक उदाहरण एक कार निर्माता है जो कम इन्वेंट्री स्तरों के साथ काम करता है, लेकिन जरूरत के आधार पर कारों के निर्माण के लिए आवश्यक भागों को वितरित करने के लिए अपनी आपूर्ति श्रृंखला पर बहुत अधिक निर्भर करता है। नतीजतन, निर्माता एक आदेश प्राप्त होने के बाद ही वाहनों को इकट्ठा करने के लिए आवश्यक भागों का आदेश देता है।

JIT निर्माण को सफल बनाने के लिए, कंपनियों के पास स्थिर उत्पादन, उच्च गुणवत्ता वाली कारीगरी, गड़बड़-मुक्त संयंत्र मशीनरी और विश्वसनीय आपूर्तिकर्ता होने चाहिए।

जेआईटी इन्वेंट्री सिस्टम जस्ट -इन-केस रणनीतियों के विपरीत है, जहां उत्पादकों के पास बाजार की अधिकतम मांग को अवशोषित करने के लिए पर्याप्त उत्पाद रखने के लिए पर्याप्त इन्वेंट्री है।

जेआईटी के फायदे और नुकसान

पारंपरिक मॉडल पर JIT इन्वेंट्री सिस्टम के कई फायदे हैं। उत्पादन रन कम हैं, जिसका अर्थ है कि निर्माता जल्दी से एक उत्पाद से दूसरे उत्पाद में जा सकते हैं। साथ ही, यह तरीका गोदाम की जरूरतों को कम करके लागत को कम करता है। कंपनियां कच्चे माल पर कम पैसा खर्च करती हैं क्योंकि वे ऑर्डर किए गए उत्पादों को बनाने के लिए पर्याप्त संसाधन खरीदती हैं और अधिक नहीं।

JIT इन्वेंट्री सिस्टम के नुकसान में आपूर्ति श्रृंखला में संभावित व्यवधान शामिल हैं। यदि कच्चे माल के आपूर्तिकर्ता का ब्रेकडाउन हो जाता है और वह तुरंत माल की डिलीवरी नहीं कर सकता है, तो यह पूरी उत्पादन लाइन को रोक सकता है। माल के लिए अचानक अप्रत्याशित आदेश अंतिम ग्राहकों को तैयार उत्पादों की डिलीवरी में देरी कर सकता है।

JIT . का उदाहरण

अपने जेआईटी इन्वेंटरी सिस्टम के लिए प्रसिद्ध, टोयोटा मोटर कॉरपोरेशन केवल नए कार ऑर्डर प्राप्त होने पर ही पुर्जों का ऑर्डर देता है। हालाँकि कंपनी ने 1970 के दशक में इस पद्धति को स्थापित किया था, लेकिन इसे पूर्ण करने में 20 साल लग गए।

अफसोस की बात है कि टोयोटा की जेआईटी इन्वेंट्री सिस्टम ने फरवरी 1997 में कंपनी को लगभग एक डरावना पड़ाव पर आने का कारण बना दिया, जब जापानी स्वामित्व वाले ऑटोमोटिव पार्ट्स सप्लायर ऐसिन में आग लगने के बाद टोयोटा के वाहनों के लिए पी-वाल्व का उत्पादन करने की क्षमता समाप्त हो गई। क्योंकि ऐसिन इस हिस्से का एकमात्र आपूर्तिकर्ता है, इसके हफ्तों तक बंद रहने के कारण टोयोटा को कई दिनों के लिए उत्पादन रोकना पड़ा। इसने एक लहर प्रभाव का कारण बना, जहां अन्य टोयोटा भागों के आपूर्तिकर्ताओं को भी अस्थायी रूप से बंद करना पड़ा क्योंकि उस समय अवधि के दौरान ऑटोमेकर को अपने भागों की कोई आवश्यकता नहीं थी। नतीजतन, इस आग की लागत टोयोटा को 160 अरब येन के राजस्व में खर्च हुई।

COVID-19 महामारी और अर्थव्यवस्था और आपूर्ति श्रृंखला पर इसके प्रभाव की शुरुआत में, पेपर सर्जिकल मास्क, टॉयलेट पेपर और हैंड सैनिटाइज़र जैसी चीज़ों में व्यवधान का अनुभव हुआ। ऐसा इसलिए था क्योंकि महामारी के कारण हुई मांग में वृद्धि को पूरा करने के लिए विदेशी कारखानों और गोदामों से इनपुट समय पर वितरित नहीं किया जा सका।

विशेष ध्यान

कानबन एक जापानी शेड्यूलिंग सिस्टम है जिसका उपयोग अक्सर लीन मैन्युफैक्चरिंग और JIT के संयोजन में किया जाता है। टोयोटा के एक औद्योगिक इंजीनियर ताइची ओहनो ने विनिर्माण दक्षता में सुधार के प्रयास में कानबन विकसित किया।

कानबन प्रणाली उत्पादन प्रक्रिया में सीसा और चक्र के समय को मापकर समस्या क्षेत्रों को उजागर करती है, जो अति-क्षमता से बचने के लिए कार्य-में-प्रक्रिया सूची के लिए ऊपरी सीमाओं की पहचान करने में मदद करती है।

हाइलाइट्स

• कानबन एक शेड्यूलिंग सिस्टम है जिसे अक्सर प्रक्रिया में काम की अधिकता से बचने के लिए जेआईटी के साथ संयोजन में उपयोग किया जाता है।

• जेआईटी उत्पादन प्रक्रिया की सफलता स्थिर उत्पादन, उच्च गुणवत्ता वाली कारीगरी, मशीन के खराब होने और विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं पर निर्भर करती है।

• जस्ट-इन-टाइम (JIT) इन्वेंट्री सिस्टम एक प्रबंधन रणनीति है जो इन्वेंट्री को कम करती है और दक्षता बढ़ाती है।

• जस्ट-इन-टाइम मैन्युफैक्चरिंग को टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) के रूप में भी जाना जाता है क्योंकि कार निर्माता टोयोटा ने 1970 के दशक में सिस्टम को अपनाया था।

• मोटोरोला द्वारा इस्तेमाल किए जाने वाले शॉर्ट-साइकिल मैन्युफैक्चरिंग और आईबीएम द्वारा इस्तेमाल किए जाने वाले कंटीन्यूअस-फ्लो मैन्युफैक्चरिंग, जेआईटी सिस्टम के पर्याय हैं।

सामान्य प्रश्न

जस्ट-इन-टाइम से आपका क्या मतलब है?

एक जस्ट-इन-टाइम (JIT) इन्वेंट्री सिस्टम एक प्रबंधन रणनीति है जिसमें एक कंपनी को जितना संभव हो उतना सामान प्राप्त होता है जब उन्हें वास्तव में जरूरत होती है। इसलिए, यदि किसी कार असेंबली प्लांट को एयरबैग्स लगाने की आवश्यकता होती है, तो वह एयरबैग्स का स्टॉक अपनी अलमारियों पर नहीं रखता है, लेकिन उन्हें प्राप्त करता है क्योंकि वे कारें असेंबली लाइन पर आती हैं।

क्या यह थोड़ा जोखिम भरा नहीं है? क्या होगा अगर चीजें समय पर नहीं आती हैं?

जेआईटी प्रणाली का एक मुख्य लाभ यह है कि यह एक कंपनी को बड़ी मात्रा में इन्वेंट्री स्टोर करने की आवश्यकता को कम करता है, जो दक्षता में सुधार करता है और पर्याप्त लागत बचत प्रदान करता है। हालांकि, अगर आपूर्ति या मांग को झटका लगता है, तो यह सब कुछ रोक सकता है। उदाहरण के लिए, 2020 के आर्थिक संकट की शुरुआत में, वेंटिलेटर से लेकर सर्जिकल मास्क तक सब कुछ बाधित हुआ क्योंकि विदेशों से इनपुट समय पर अपने गंतव्य तक नहीं पहुंच सके। मांग में वृद्धि को पूरा करने के लिए।

किस प्रकार की कंपनियां JIT का उपयोग करती हैं?

जेआईटी इन्वेंट्री सिस्टम छोटे व्यवसायों और प्रमुख निगमों के साथ समान रूप से लोकप्रिय है क्योंकि यह नकदी प्रवाह को बढ़ाता है और व्यवसाय चलाने के लिए आवश्यक पूंजी को कम करता है। रिटेलर्स, रेस्तरां, ऑन-डिमांड पब्लिशिंग, टेक मैन्युफैक्चरिंग और ऑटोमोबाइल मैन्युफैक्चरिंग ऐसे उद्योगों के उदाहरण हैं, जिन्हें जस्ट-इन-टाइम इन्वेंट्री से फायदा हुआ है।

जेआईटी इन्वेंटरी मैनेजमेंट का आविष्कार किसने किया?

JIT का श्रेय जापानी वाहन निर्माता Toyota Motor Corporation को दिया जाता है। 1970 के दशक में टोयोटा के कार्यकारी अधिकारियों ने तर्क दिया कि कंपनी रुझानों में बदलाव या मॉडल परिवर्तनों की मांगों के लिए अधिक तेज़ी से और कुशलता से अनुकूलित कर सकती है यदि यह तत्काल आवश्यकता से अधिक इन्वेंट्री इन-स्टोर नहीं रखता है।